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SIFCO ASC redesigns and rebrands heated flow systems: the TechnoFlow

SIFCO ASC, a Quaker Houghton company, has continued its commitment to improving the selective plating process by revolutionizing its heated flow system. The newly redesigned TechnoFlow can give operators and technicians data logging capabilities as well as improved safety features.

The units are designed to work with SIFCO Process® solutions that are best plated at an elevated temperature. The TechnoFlow 600 can hold over seven liters of solution, while the 1200 unit has a solution capacity of up to 12 liters. Both sizes contain no fuses and have internal circuit breakers as well as 24-volt finger-safe switches meeting UL and CE requirements.

One of the major improvements is the pump adapter plate providing better access to the frame mounting screws, making removing the large 14 GPM pump easier. Improvements have also been made to the pump connector plugs. The new twist lock system guarantees a safe power connection, yet easy removal when needed. Lastly, the TechnoFlow is now equipped with CPVC plumbing lines – providing both sizes a bypass filter – allowing technicians to change the filter mid-operation for large applications.

SIFCO ASC’s Engineering Manager, Derek Kilgore, said: “As well as making the overall electroplating process more efficient and user friendly, we wanted to improve the safety features for operators, such as lids with an o-ring seal to decrease solution splash. The system is now equipped with a PID temperature controller with auto-tuning functions, resulting in less overshoot of the set temperature and has the ability to log temperatures throughout the operation for post plating review.”

The TechnoFlow has recently been incorporated into SIFCO ASC’s new all-in-one plating system featuring dripless technology called the Advanced Solution Control System (ASCS).

As the world leader in selective plating technology, SIFCO ASC has been providing practical, cost-effective brush plating solutions for both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors for over 50 years.

About SIFCO ASC

SIFCO Applied Surface Concepts provide practical, cost-effective selective brush plating solutions to improve part performance and reduce manufacturing costs through corrosion protection, increased wear resistance, increased hardness, improved conductivity, anti-galling, or slip.

SIFCO ASC surface enhancement technologies and brush plating services have been utilized for over 50 years on both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors. www.sifcoasc.com

About Quaker Houghton

Quaker Houghton is the global leader in industrial process fluids. With a presence around the world, including operations in over 25 countries, our customers include thousands of the world’s most advanced and specialized steel, aluminum, automotive, aerospace, offshore, can, mining, and metalworking companies.  Our high-performing, innovative and sustainable solutions are backed by best-in-class technology, deep process knowledge and customized services. With approximately 4,700 employees, including chemists, engineers, and industry experts, we partner with our customers to improve their operations so they can run even more efficiently, even more effectively, whatever comes next.  Quaker Houghton is headquartered in Conshohocken, Pennsylvania, located near Philadelphia in the United States. Visit www.quakerhoughton.com to learn more.

Lokalisierte Getriebegehäusereparatur rettet kritische Komponente

Die Aufgabe eines jeden Fahrzeuggetriebes besteht darin, die Gänge zu wechseln, um sicherzustellen, dass die Drehzahl des Motors niedrig gehalten wird (abhängig von Geschwindigkeit und Beschleunigung). Wenn das Getriebe des Fahrzeugs in Ordnung ist, wird der Kraftstoffverbrauch gesenkt und das Schalten der Gänge überlastet den Motor nicht.

In unvorhersehbaren Umgebungen und rauen Bedingungen werden Off-Highway-Fahrzeuggetriebe in der Bergbauindustrie täglich auf die Probe gestellt. Und wenn ein Off-Highway-Fahrzeug repariert werden muss, gefährdet dies den Betrieb und zukünftige Einnahmen. Dies war leider beim größten Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, der Fall.

Während ein Fahrzeug zur Reparatur unterwegs war, wurde das Getriebegehäuse unsachgemäß zerlegt, was zu Rissen und Beschädigungen der Oberfläche führte. Dieses Unternehmen hätte Punktschweißen verwenden können, um diese Risse zu reparieren und zu füllen, aber das Risiko zusätzlicher Risse und Wärmeverzug war zu hoch. Sie waren mit der Bürstenbeschichtung vertraut und wandten sich an PT Rep Sal ​​Indo, einen SIFCO ASC-Partner in Jakarta, Indonesien, um zu ermitteln, ob der SIFCO Process® der selektiven Beschichtung eine Option wäre.

Selektives Plattieren oder Bürstenplattieren, wie es bekannt ist, ist eine portabel Methode zum Galvanisieren von lokalisierten Bereichen ohne die Verwendung eines Tauchbeckens. Seine Tragbarkeit ermöglicht Komponentenreparaturen und OEM-Verbesserungen vor Ort mit minimalem Abdecken und Zerlegen. Der Prozess ist außerdem 60-mal schneller als das Tankgalvanisieren, sodass der Vorgang innerhalb einer Arbeitsschicht abgeschlossen werden kann.

Der Reparaturbereich am Getriebegehäuse betrug 356 x 620 mm (14 x 24,5 Zoll) und erforderte Kupfer 2050, um defekte Bereiche zu füllen, und eine Kappe aus Nickel 2080 für Verschleißfestigkeit. Zunächst schleifte PT Rep Sal ​​Indo die Oberfläche vor, um alle Erhebungen zu entfernen. Die Risse wurden dann durch Laserschweißen gefüllt, wonach eine Kupferdeckschicht aufgetragen wurde. Das Kupfer wurde dann zurückgerichtet, um sicherzustellen, dass es über die gesamte Oberfläche flach war. Schließlich wurde der Bereich mit Nickel bedeckt.

Durch die Verwendung von selektiver Beschichtung konnte das Unternehmen das Teil retten und eine beträchtliche Menge an Kosten einsparen, die mit dem Austausch des Getriebegehäuses einhergehen würden. Darüber hinaus wurde die Reparatur innerhalb des regulären Wartungsplans abgeschlossen und das Fahrzeug war ohne zusätzliche Ausfallzeiten wieder in Betrieb.

Haltbarkeit von SIFCO ASC auf 4 Jahre revidiert

SIFCO ASC ändert die empfohlene Haltbarkeit für die meisten SIFCO Process®-Lösungen, die ab dem 1. Juni 2021 hergestellt werden, auf vier Jahre. Die empfohlene Haltbarkeit wird auf allen Lösungsetiketten in der unteren linken Ecke nach dem Verfallsdatum angegeben. Ausnahmen von dieser Empfehlung sind auf den technischen Datenblättern der einzelnen Lösungen, die in der SIFCO Process®-Bedienungsanleitung enthalten sind, vermerkt. Bitte beachten Sie, dass die Ausgabe 2021 des Handbuchs derzeit überarbeitet wird und bald veröffentlicht wird; die referenzierte Änderung der empfohlenen Haltbarkeit wird in die neue Ausgabe aufgenommen.

Die Haltbarkeit ist definiert als der Zeitraum, in dem eine SIFCO Process®-Lösung innerhalb der veröffentlichten Spezifikationsgrenzen verbleiben sollte, vorausgesetzt, das Produkt blieb während des gesamten Zeitraums im verschlossenen, ungeöffneten Originalbehälter unter ordnungsgemäßen Lagerbedingungen.

Diese Empfehlung wurde umgesetzt, um sie an die aktuelle Haltbarkeit der Rohchemikalien anzupassen, die zur Herstellung unserer Lösungen verwendet werden, um die IATA- und ADR-Versandvorschriften für Kunststoffbehälter zu erfüllen und um sie an die gute chemische Praxis für die chemische Industrie anzupassen.

Bitte verwenden Sie weiterhin Ihre vorhandenen Lösungen. Wenn Sie Fragen oder Bedenken bezüglich dieser Änderung haben, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren.

Wir schätzen Ihr fortgesetztes Geschäft und Ihre Unterstützung von SIFCO ASC.

In-situ-Reparatur bewahrt die kritische Ausrichtung

Wie bei vielen Maschinen ist die Ausrichtung der Zahnräder und Komponenten entscheidend. Wenn also auch nur ein einziges Bauteil unrund wird oder aus der Toleranz gerät, kann das nicht nur die Maschine, sondern den gesamten Betrieb gefährden, weil Ausfallzeiten und teure Reparaturen drohen.

Der größte Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, erlebte leider genau diese Situation, als ein Differentiallagergehäuse durch die unerbittliche Produktion, die die Bergbauindustrie erfordert, unrund wurde. Aber die Reparatur dieses Lagergehäuses ist nicht so einfach, wie es scheint. Sie könnten den Bereich mit thermischem Spritzen aufbauen, aber dieser Prozess ist zeitaufwändig und birgt ein hohes Risiko von Fehlbearbeitungen aufgrund der kritischen Ausrichtung des Differentialgetriebes bei der Montage.

Deshalb wandte sich das Kohlebergbauunternehmen an PT Rep Sal Indo, einen SIFCO ASC-Partner mit Sitz in Jakarta, Indonesien, der auf das SIFCO-Verfahren® der selektiven Galvanotechnik spezialisiert ist. Das SIFCO-Verfahren® ist eine portabel Methode zur Galvanisierung lokal begrenzter Bereiche ohne Verwendung eines Tauchbeckens. Durch den Einsatz von Handanoden können die Techniker die zu beschichtenden Bereiche abkleben und die Beschichtung an Ort und Stelle auftragen, ohne sie vorher zu demontieren. Das war auch bei dem Differentiallagergehäuse der Fall. Durch den Einsatz von selektiver Beschichtung konnte die Reparatur mit eingebauten Zahnrädern durchgeführt werden, wodurch das Risiko einer Fehlausrichtung vollständig vermieden wurde. PT Rep Sal Indo hat 2 Innendurchmesser mit einer Genauigkeit von 0,025 mm vollständig repariert – und damit die geforderten Spezifikationen des Kunden erfüllt und mögliche Ausfallzeiten erheblich reduziert.

Wiederherstellung der Toleranz für Radnaben-Schraubenlöcher

Off-Highway-Fahrzeuge sind anspruchsvollen Umgebungen ausgesetzt. Und jede Komponente dieses Fahrzeugs ist unerlässlich.

Für den größten Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, war diese kritische Komponente eine Radnabenbaugruppe. Die Radnabenbaugruppe ermöglicht dem Fahrzeug, frei zu lenken, und ist entscheidend für die Antiblockier-Brems- und Traktionskontrollsysteme. Aber wenn ein Reifen gewechselt wird, oft mehrmals wie in der Bergbauindustrie, werden die Schraubenlöcher abgenutzt und überdimensioniert – wodurch der Schraubenschaft seine Position nicht halten kann.

Als also die Größe von 18 Schraubenlöchern der Radnabenbaugruppe geändert werden musste, gab es nur ein paar Optionen – Galvanisieren oder Schweißen und maschinelle Bearbeitung. Der Aufbau durch Schweißen und maschinelle Bearbeitung erfordert jedoch eine komplexe Ausrüstung, umfangreiche Ausfallzeiten und potenzielle Wärmeverformung und Fehlbearbeitung. Galvanisieren hingegen birgt kein Risiko für Wärmeverzug und kann auf Maß plattiert werden. Da die Tankbeschichtung jedoch aufgrund der zum Schutz des Rests der Komponente erforderlichen Maskierung keine Option war, entschieden sie sich, P.T. Rep Sal ​​Indo, ein SIFCO ASC-Partner in Jakarta-Indonesien, der auf den SIFCO Process® der selektiven Beschichtung spezialisiert ist.

Selektives Plattieren ist die portabel Methode des Galvanisierens und wird verwendet, um galvanische Abscheidungen und Eloxalbeschichtungen in lokalisierten Bereichen eines Teils ohne Verwendung eines Tauchbeckens aufzubringen. Durch die Verwendung des SIFCO Process® hat P.T. Rep Sal ​​Indo konnte die Dimension von 18 Bolzenlöchern wiederherstellen, indem er zuerst den Bereich mit Kupfer 2050 aufbaute und dann die Löcher mit Nickel 5644 für Verschleißfestigkeit abdeckte. Die gesamte Innenabmessung der Bohrung wurde innerhalb von 0,02 mm der erforderlichen Dicke plattiert.

Bergbauunternehmen werden weiterhin mit der täglichen Herausforderung des Verschleißes ihrer Maschinen konfrontiert sein und sie daher zwingen, die Kosten durch den Umbau und die Wiederaufbereitung ihrer kritischen Komponenten zu senken. Durch den Einsatz des SIFCO-Prozesses® können diese Komponenten mit hervorragender Haftung und minimalen Ausfallzeiten wieder auf ihre OEM-Standards zurückgesetzt werden – was Bergbauunternehmen dabei hilft, sich in Richtung eines kontinuierlicheren, kosteneffizienteren und nachhaltigeren Betriebs zu bewegen.

Selektive Beschichtung – eine schnelle und nachhaltige Lösung für langfristige Herausforderungen im Bergbau.

Die Bergbauindustrie benötigt heute mehr denn je kosteneffiziente Lösungen, um die langfristigen Herausforderungen zu meistern, die sich durch raue Umgebungen, steigende Kosten und zunehmende Umweltbelastungen ergeben.

Bergbau-Geländeausrüstungen und -Fahrzeuge müssen mit extremen Temperaturen und rauen Betriebsbedingungen wie Wasser und Staub zurechtkommen, ebenso wie mit schweren Arbeitszyklen und Vibrationen, die die Maschinen an ihre Grenzen bringen. Korrosion, Beschädigung und Ausfall von Bauteilen sind unvermeidlich und führen zu Ineffizienz und möglicherweise zum Ausfall von einsatzkritischen Geräten wie Motoren, Antrieben und Hydraulikanlagen.

Da Ausfallzeiten und Produktivität auf dem Spiel stehen, häufen sich die Probleme bei der Wartung.

Selektive Beschichtung v Tankbeschichtung

Die Galvanotechnik wird in allen Sektoren in großem Umfang eingesetzt, hat aber im Bergbau, wo raue Betriebsbedingungen die Norm sind, einen besonderen Stellenwert.

Die gängigste Galvanisierungsmethode ist die Tankgalvanisierung, bei der die Bauteile in ein Bad mit der gewünschten Lösung getaucht werden. Der Nachteil ist, dass die Komponenten aus den Geräten ausgebaut, zum Lieferanten transportiert, entsprechend maskiert und dann neu verpackt und zurückgeschickt werden müssen, was zusätzliche Kosten und Zeit verursacht. Im Gegensatz dazu ist die selektive Beschichtung genau das – sie ermöglicht es dem Benutzer, eine Lösung auf einen bestimmten Bereich mit Hilfe eines handgeführten Werkzeugs, allgemein bekannt als Pinsel, aufzutragen. Die Ausrüstung ist minimal und die Reparaturen können dank eines leichten Aggregats und einer portabeln Ausrüstung vor Ort, in einer Werkstatt oder sogar mit dem Bauteil an Ort und Stelle durchgeführt werden.

Selektive Beschichtungen sind einfach, schnell und bequem, buchstäblich mit einem Pinselstrich. Die Abscheidung der Platten erfolgt nicht nur 30 bis 60 Mal schneller als bei der Tankbeschichtung, sondern auch bei Raumtemperatur, so dass es nicht zu Verformungen oder Spannungen kommen kann.

Eine typische Fallstudie.

Die selektive Beschichtung ist ein bewährtes Verfahren im Bergbau und wird in diesem Sektor für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Obwohl es eine Reihe von Verfahren gibt, werden bei allen eine Reihe von Legierungen – darunter Kupfer, Nickel, Nickel-Wolfram und Kobalt – verwendet, um Bauteile zu reparieren und sie wieder auf die ursprünglichen OEM-Maße und -Standards zu bringen.

Ein typischer Fall betraf einen international angesehenen Hersteller von Großgeräten für den Tagebau. Sie entdeckten, dass 35 % aller Zylinderkopfausfälle auf Fretting zurückzuführen waren, und suchten nach einer kostengünstigen Alternative zum Austausch der Zylinderköpfe. Nach ersten Versuchen wurden zwei Verfahren für eine genauere Untersuchung ausgewählt – Schweißen und selektives Bürstenbeschichten. Beide wurden anhand von Kriterien wie Kosten, Zeit und der Gesamtqualität der Beschichtung bewertet.

Die Ergebnisse zeigten, dass das Schweißen zwar eine kostengünstige Lösung darstellte, die Abscheidungenen jedoch von unzureichender Qualität für die Anwendung waren und zudem eine potenziell schädliche Wärmeverformung aufwiesen – eine unvermeidliche Folge des Verfahrens. Im Vergleich dazu lieferte die Bürstenbeschichtung, bei der Nickel zur Wiederherstellung der Abmessungen und zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit verwendet wird, eine dauerhafte und qualitativ hochwertige Beschichtung ohne das Risiko einer Wärmeverformung. Außerdem war es 16 % schneller in der Anwendung und nur geringfügig teurer.

Aus diesen Gründen wurde das SIFCO-Verfahren® als bevorzugte Methode für die Bergung von Zylinderköpfen gewählt, die wesentliche Vorteile wie einen geringeren Materialeinsatz, weniger Abfall und einen niedrigeren Energieverbrauch bietet. Verglichen mit den Kosten für Neu- oder Ersatzteile führte dies zu jährlichen Einsparungen von etwa 95.000 Dollar.

Hochwertig, nachhaltig, in situ…

Der Bergbausektor stand schon immer vor großen Herausforderungen, was den Verschleiß der Komponenten und die Minimierung der Betriebskosten angeht. Nun wird auch der Sektor zunehmend daraufhin überprüft, ob er seine Auswirkungen auf die Umwelt sowohl kurz- als auch langfristig reduzieren kann. Durch die schnelle und effektive Wiederherstellung von Originalbauteilen nach höchsten Standards an Ort und Stelle kann die selektive Beschichtung Bergbauunternehmen dabei helfen, einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung eines kontinuierlichen, kosteneffizienten und nachhaltigen Betriebs zu machen.

Reduzierung der Variabilität um 80% mit Flow Plating

FAMAT, eine gemeinsame Tochtergesellschaft von Safran Aircraft Engines und GE mit Sitz in St. Nazaire, Frankreich, ist ein weltweit führender Hersteller von Flugzeugtriebwerksgehäusen. FAMAT konzentriert sich auf die Bereitstellung von Lösungen, die nicht nur zuverlässig und robust, sondern auch zunehmend gewichtseffizient und umweltverträglich sind.

Die anspruchsvollen Betriebsbedingungen in der Luft- und Raumfahrt stellen die Hersteller vor ständige Herausforderungen bei der Oberflächenbearbeitung. Komponenten müssen in der Lage sein, Reibung, extremen Temperaturen und korrosiven Umgebungen standzuhalten und dabei weiterhin optimal zu funktionieren. Eine besondere Herausforderung für FAMAT waren die Darmrillen.

DIE HERAUSFORDERUNG

FAMAT wandte sich an SIFCO ASC, um die Härte ihrer Gehäusenuten durch selektives Eloxieren zu verbessern. Jedes Bauteil wurde aus Aluminium 2219 gefertigt und in den GE90-Motor eingebaut. Für die Rillen mit einem Durchmesser von 3 Metern waren 50 μm Harteloxal Typ 3 für Härte und Korrosionsschutz erforderlich, aber FAMAT erlaubte eine Abweichung von +/-10 μm pro Rille.

Obwohl jedes Bauteil mit Hilfe einer umfangreichen Maskierung tankeloxiert werden konnte, wollte FAMAT die Ausfallzeiten, die mit dem Transport jedes Bauteils außerhalb des Standorts verbunden waren, reduzieren. Außerdem konnte sich FAMAT bei der laufenden Produktion von zwei Gehäusen mit je zwei Rillen pro Tag keine Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen pro Einheit leisten.

DIE LÖSUNG

SIFCO ASC war in der Lage, in der FAMAT-Anlage erfolgreich eine Fließplattierungszelle zu installieren. FAMAT hat in den letzten fünf Jahren zwei Gehäuse pro Tag mit einer Wiederholgenauigkeit von über 99 % anodisiert. Das System hat es FAMAT ermöglicht, die gesamte Montage des Gehäuses zu übernehmen und die Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen auf weniger als drei Stunden pro Bauteil zu reduzieren. Darüber hinaus konnte SIFCO ASC mit dem Flow-Plating-System die Dickenschwankungen um 80% auf +/-2μm pro Rille reduzieren.

Lösung des Problems der tiefen Bohrungen und der nicht einsehbaren Bereiche

Wärmetauscher werden in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, um Wärme von einer Flüssigkeit auf eine andere zu übertragen. Da diese Flüssigkeiten oft korrosiv auf Metall wirken, ist es wichtig, dass die Bauteile vor galvanischen Schäden geschützt werden. In dieser speziellen Anwendung bestanden die Wärmetauscher aus mehreren Stählen, darunter Kohlenstoffstahl, Inconel-Verkleidungen und Edelstahl, was ihr Risiko für galvanische Korrosion erhöhte.

DIE HERAUSFORDERUNG

Der Kunde verlangte, dass jede Bohrung des Wärmetauschers zum Korrosionsschutz mit AeroNikl® 250 beschichtet wird. Jede Bohrung maß 19,2 mm x 252,5 mm (0,75 Zoll x 12 Zoll), und es gab 689 Bohrungen pro Wärmetauscher, also insgesamt vier Wärmetauscher. Angesichts der anspruchsvollen Spezifikationen war es unmöglich, die erforderliche Nickeldicke mit herkömmlichen Bürstenbeschichtungsverfahren zu erreichen. Der Kunde wollte die Teile vor Ort beschichten, was bedeutete, dass auch die Tankbeschichtung nicht geeignet war.

DIE LÖSUNG

Dank der Mobilität des SIFCO Process® war SIFCO ASC in der Lage, sein gekapseltes Beschichtungssystem zum Kunden zu bringen, um die Bohrungen vor Ort zu beschichten. Das Verfahren erforderte spezielle Werkzeuge, die so konstruiert waren, dass sie an jeder Bohrung befestigt werden konnten. Da das Werkzeug verriegelt und versiegelt war, konnte der gesamte Prozess ohne Elektrodenwechsel abgeschlossen werden. Der Hydraulikkreislauf wurde von einer Kreiselpumpe gespeist, die abwechselnd mit dem Elektrolyt- und dem Spülwasserspeicher verbunden war. Mit dieser Einrichtung war SIFCO ASC in der Lage, zwei Bohrungen pro Stunde mit einer erforderlichen Dicke von 100 μm (0,0004 Zoll) zu beschichten, ohne dass der Kunde den Wärmetauscher demontieren oder aus dem Betrieb nehmen musste.

Komplexe Geometrien, benutzerdefinierte Maskierung

Der Weltmarktführer in der Entwicklung und Herstellung modernster Ortungssensorik wandte sich an SIFCO ASC, um Unterstützung bei der Vergoldung seiner Resonatoren zu erhalten.

Ihre Hochleistungs-Beschleunigungsmesser, Kreisel und anderen Systeme sind so konzipiert, dass sie die strengen Anforderungen der Kunden für Präzisionsführung, Stabilisierung, Navigation und Orientierungsanwendungen erfüllen. Um die Spezifikationen zu erfüllen und die vom Unternehmen geforderte Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit aufrechtzuerhalten, wusste SIFCO ASC, dass die gekapselte Durchlaufgalvanisierung die einzige praktikable Lösung war.

DIE HERAUSFORDERUNG

Die Vergoldung ist eine teure Anwendung. Aus diesem Grund wird die Beschichtung häufig auf einen bestimmten Bereich des Bauteils aufgebracht. Wenn das Bauteil jedoch einen Durchmesser von weniger als einem Zoll hat und acht Löcher aufweist, die nicht beschichtet werden müssen, wird der Maskierungsprozess zu einer arbeitsintensiven Herausforderung, die den Durchsatz verlangsamt und die Prozesseffizienz beeinträchtigt.

DIE LÖSUNG

Es wurden maßgeschneiderte Werkzeuge und Dichtungen entwickelt, um die Teile für den Vorbereitungsschritt, die Vernickelung und die abschließende Vergoldung zu kapseln.

Jedes Werkzeug verfügte über einen vollständig autonomen Prozessschritt, der in die Selektiv- und Fließplattierung eingebettet und durch Zwischenschritte für die Spülung getrennt war. Dadurch wurde die Kreuzkontamination zwischen den einzelnen Schritten drastisch reduziert und gleichzeitig die Wiederholbarkeit auf dem neuesten Stand der Technik gewährleistet.

Mit der gekapselten Beschichtung konnte SIFCO ASC in der Qualifizierungsphase 17 Resonatoren in zwei Stunden fertigstellen, was 63 Teilen pro Schicht mit 100 % Wiederholgenauigkeit entspricht. Es wurde davon ausgegangen, dass diese Produktionsrate noch höher ausfallen kann, sobald die Produktion hochgefahren ist. Außerdem wurde eine gleichmäßige Verteilung beobachtet, und nach einem Temperaturschock kam es zu keinem Haftungsverlust. Das Wichtigste ist, dass die Techniker, sobald alle Parameter festgelegt waren, jedes Mal das gleiche Ergebnis erhielten.

Wenn Sie mehr über unsere Encapsulated Flow Plating-Technologie erfahren möchten, laden Sie unser Whitepaper herunter.

Wie man Anwendungen ohne Sichtverbindung kennzeichnet

Der Beschichtungsprozess spielt in einer Reihe von Branchen eine sehr wichtige Rolle, von der Luft- und Raumfahrt über die Öl- und Gasindustrie bis hin zur Energieerzeugung. Es ist leicht anzunehmen, dass die selektive Beschichtung oder die Tankbeschichtung in der Lage sein sollte, alle Komponenten und komplexen Teile zu beschichten. Es gibt jedoch Fälle, in denen beide Verfahren aufgrund des komplizierten Bauteildesigns, der Beschichtungsanforderungen oder der Produktionsmengen ungeeignet sind.

Für die Beschichtung komplexer Komponenten und nicht sichtbarer Teile wie scharfe Ecken, Rohre, Kabel und Kupplungsständer hat SIFCO ASC eine gekapselte Beschichtung entwickelt.

Was ist eine gekapselte Beschichtung?

Die gekapselte Beschichtung ist eine nachhaltige Methode zur Beschichtung achsensymmetrischer Teile und komplexer Komponenten mit tiefen Bohrungen und vertieften Bereichen. Diese Methode kombiniert das Beste aus der Tankbeschichtung und der selektiven Beschichtung.

Das gekapselte Galvanisierungsverfahren

Mit Hilfe von kundenspezifischen Werkzeugen leitet der Ingenieur die Beschichtungslösung durch einen Spalt im Werkzeug, so dass der Verbundwerkstoff mit hoher Geschwindigkeit über das Teil fließen kann. Dies führt dann zu einer galvanischen Abscheidung, die stattfindet, wenn der elektrische Strom durch die Chemie geleitet wird, während er über die Fläche fließt.

Ingenieure sind in der Lage, komplizierte Komponenten und Teile mit Hilfe von hochmodernen, maßgeschneiderten Elektroden zu beschichten, die auf die komplexe Geometrie des ausgewählten Bereichs abgestimmt sind. Passgenaue Dichtungen kapseln den Bereich ab, so dass ein definierter Spalt zwischen der Anode und dem Bauteil entsteht.

Kundenspezifische Werkzeuge ermöglichen das Fließen der Lösung und beschränken sich auf die zu beschichtende Oberfläche. Diese Werkzeuge ermöglichen ein besseres Management der Strömung, um das Risiko von Kavitation an der Anoden-Kathoden-Schnittstelle zu vermeiden. Die optimierte hohe Fließgeschwindigkeit der Lösung trägt dazu bei, Wasserstoffgasblasen an der Oberfläche zu entfernen. Außerdem werden die Metallionen an der Oberfläche des Werkstücks effizient aufgefüllt, so dass eine glatte und gleichmäßige Oberfläche entsteht.

Die Vorteile der gekapselten Beschichtung

Der Hauptvorteil der gekapselten Beschichtung besteht darin, dass sie es den Ingenieuren ermöglicht, Anwendungen zu beschichten, bei denen keine Sichtverbindung besteht, aber diese einzigartige Beschichtungsmethode bietet noch viele weitere Vorteile:

Verbesserte Prozesskontrolle

Prozesskontrolle, Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit spielen eine Schlüsselrolle, wenn es darum geht, dass die Hersteller die anspruchsvollen Branchenspezifikationen erfüllen, und diese Methode der Beschichtung gewährleistet dies.

Bei der einteiligen Fließbehandlung werden immer wieder dieselben Werkzeuge und Parameter verwendet, was im Vergleich zu anderen Oberflächenbeschichtungsverfahren eine bessere Prozesskontrolle ermöglicht.

Da die Ingenieure Temperatur, Durchflussmenge, Geschwindigkeit und Stromstärke steuern können, haben sie ein hohes Maß an Kontrolle. Darüber hinaus ermöglicht die Konstruktion des Systems die Verfolgung und Rückverfolgung der Parameter des Beschichtungsprozesses für jedes beschichtete Teil.

Geschwindigkeit, Effizienz und ROI
Schnellere Zykluszeiten, weniger kostspielige Nacharbeiten und eine effizientere Nutzung der Produktionsfläche sind weitere Vorteile dieser Beschichtungsmethode.

Die kundenspezifischen All-in-One-Werkzeuge sorgen für eine schnelle Abscheidung, so dass Maskierungen und andere zeitaufwändige Verfahren vor der Beschichtung, die den Beschichtungsprozess normalerweise verlangsamen, überflüssig werden.

Da keine großen Tanks und keine komplette Beschichtungsanlage erforderlich sind, kann das Verfahren aufgrund seines geringen Platzbedarfs vor Ort durchgeführt und in das bestehende Produktionslayout integriert werden.

Eine sicherere, nachhaltige Art der Beschichtung
Die gekapselte Beschichtung hilft den Ingenieuren, ihren CO2-Fußabdruck zu verringern und die EHS-Standards zu erfüllen, da die maßgeschneiderten Werkzeuge im Vergleich zu anderen Beschichtungsmethoden bessere Gesundheits- und Sicherheitsdaten bieten.

Da das Bauteil und die Beschichtungslösung im Inneren des Werkzeugs eingeschlossen sind, ist die Exposition gegenüber Chemikalien begrenzt. Im Vergleich zur Tankbeschichtung, bei der große Mengen an Chemikalien verwendet werden, wird bei der gekapselten Beschichtung deutlich weniger Lösung verbraucht und es entstehen weniger Abwässer. Dies bedeutet auch ein minimales Risiko für die Umwelt.

Der geringe Platzbedarf des Verfahrens bedeutet, dass es am Standort des Kunden stattfinden kann. Da die Produkte nicht mehr zur Beschichtung an einen anderen Ort transportiert werden müssen, können Unternehmen den ökologischen Fußabdruck, die Kosten und die Ausfallzeiten im Zusammenhang mit Reparaturen außerhalb des Standorts weiter reduzieren.

Anwendung in einer Vielzahl von Branchen
Die gekapselte Beschichtung wurde zwar für die Automobilindustrie entwickelt, kann aber in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt werden, in denen Bauteile beschichtet werden müssen, die schwer zugänglich sind, achsensymmetrische Geometrien aufweisen oder kompliziert konstruiert sind. So sind zum Beispiel vergoldete Resonatoren in der Luft- und Raumfahrt und Wärmetauscher in der Energieerzeugung, Elektronik und Kompressoren komplex und schwer zugänglich, so dass sie von einer gekapselten Beschichtung profitieren.

Wenn Sie ein kompliziertes Teil haben, das beschichtet werden muss, oder wenn Sie eine Anwendung haben, die nicht in Sichtweite liegt, wenden Sie sich noch heute an einen unserer Ingenieure.