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SIFCO ASC redesigns and rebrands heated flow systems: the TechnoFlow
SIFCO ASC, a Quaker Houghton company, has continued its commitment to improving the selective plating process by revolutionizing its heated flow system. The newly redesigned TechnoFlow can give operators and technicians data logging capabilities as well as improved safety features.
The units are designed to work with SIFCO Process® solutions that are best plated at an elevated temperature. The TechnoFlow 600 can hold over seven liters of solution, while the 1200 unit has a solution capacity of up to 12 liters. Both sizes contain no fuses and have internal circuit breakers as well as 24-volt finger-safe switches meeting UL and CE requirements.
One of the major improvements is the pump adapter plate providing better access to the frame mounting screws, making removing the large 14 GPM pump easier. Improvements have also been made to the pump connector plugs. The new twist lock system guarantees a safe power connection, yet easy removal when needed. Lastly, the TechnoFlow is now equipped with CPVC plumbing lines – providing both sizes a bypass filter – allowing technicians to change the filter mid-operation for large applications.
SIFCO ASC’s Engineering Manager, Derek Kilgore, said: “As well as making the overall electroplating process more efficient and user friendly, we wanted to improve the safety features for operators, such as lids with an o-ring seal to decrease solution splash. The system is now equipped with a PID temperature controller with auto-tuning functions, resulting in less overshoot of the set temperature and has the ability to log temperatures throughout the operation for post plating review.”
The TechnoFlow has recently been incorporated into SIFCO ASC’s new all-in-one plating system featuring dripless technology called the Advanced Solution Control System (ASCS).
As the world leader in selective plating technology, SIFCO ASC has been providing practical, cost-effective brush plating solutions for both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors for over 50 years.
About SIFCO ASC
SIFCO Applied Surface Concepts provide practical, cost-effective selective brush plating solutions to improve part performance and reduce manufacturing costs through corrosion protection, increased wear resistance, increased hardness, improved conductivity, anti-galling, or slip.
SIFCO ASC surface enhancement technologies and brush plating services have been utilized for over 50 years on both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors. www.sifcoasc.com
About Quaker Houghton
Quaker Houghton is the global leader in industrial process fluids. With a presence around the world, including operations in over 25 countries, our customers include thousands of the world’s most advanced and specialized steel, aluminum, automotive, aerospace, offshore, can, mining, and metalworking companies. Our high-performing, innovative and sustainable solutions are backed by best-in-class technology, deep process knowledge and customized services. With approximately 4,700 employees, including chemists, engineers, and industry experts, we partner with our customers to improve their operations so they can run even more efficiently, even more effectively, whatever comes next. Quaker Houghton is headquartered in Conshohocken, Pennsylvania, located near Philadelphia in the United States. Visit www.quakerhoughton.com to learn more.
La reparación localizada de la caja de la transmisión rescata un componente crítico
El trabajo de la transmisión de cualquier vehículo es cambiar de marcha para garantizar que las RPM del motor se mantengan bajas (dependiendo de la velocidad y la aceleración). Cuando la transmisión del vehículo está en buen estado de funcionamiento, el consumo de combustible se reduce y el giro de las marchas no sobrecarga el motor.
Con entornos impredecibles y condiciones severas, las transmisiones de vehículos todoterreno se ponen a prueba todos los días en la industria minera. Y cuando un vehículo todoterreno está en reparación, pone en peligro la operación y los ingresos futuros. Desafortunadamente, este fue el caso de la operación minera de carbón más grande en Kalimantan, Indonesia.
Mientras un vehículo estaba en reparación, la caja de la transmisión se desmanteló incorrectamente causando grietas y daños en la superficie. Esta empresa podría haber usado soldadura por puntos para reparar y rellenar estas grietas, pero el riesgo de grietas adicionales y distorsión por calor era demasiado alto. Familiarizados con el metalizado con cepillo, se acercaron a PT Rep Sal Indo, un socio de SIFCO ASC en Jakarta, Indonesia, para determinar si el SIFCO Process® de metalizado selectivo era una opción.
El enchapado selectivo, o enchapado con cepillo como se le conoce, es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. Su portabilidad permite que las reparaciones de componentes y las mejoras de OEM se realicen in situ con un enmascaramiento y desmontaje mínimos. El proceso también es 60 veces más rápido que el recubrimiento de tanques, lo que permite que las operaciones se completen en un turno de trabajo.
El área de reparación en la caja de la transmisión fue de 356 x 620 mm (14 x 24,5 pulgadas) y requirió Cobre 2050 para rellenar las áreas defectuosas y una tapa de Níquel 2080 para resistencia al desgaste. Primero, PT Rep Sal Indo prepulsó la superficie para eliminar cualquier punto alto. Luego, las grietas se rellenaron con soldadura láser, después de lo cual se aplicó una capa superior de cobre. Luego, el cobre se revistió para garantizar que quedara plano en toda la superficie. Finalmente, el área se cubrió con níquel.
Con el uso de placas selectivas, la empresa pudo salvar la pieza, lo que ahorró una cantidad considerable de costos que implicaría reemplazar la caja de transmisión. Además, la reparación se completó dentro de su programa de mantenimiento regular y el vehículo volvió a funcionar sin ningún tiempo de inactividad adicional.
La reparación in situ mantiene la alineación crítica
Como ocurre con muchas máquinas, la alineación de los engranajes y los componentes es fundamental. Por lo tanto, cuando incluso un componente pierde la redondez o la tolerancia, puede poner en peligro no solo la máquina, sino toda la operación con la amenaza de tiempo de inactividad y reparaciones costosas.
Desafortunadamente, el carbón más grande minería operación en Kalimantan, Indonesia, experimentó exactamente esta situación cuando la carcasa de un cojinete del diferencial se descuadró debido a la incesante producción requerida por la industria minera. Pero reparar esta caja de rodamientos no es tan fácil como parece. Podrían reconstruir el área con rociado térmico, sin embargo, este proceso requiere mucho tiempo y conlleva un alto riesgo de fallas en el mecanizado debido a la alineación crítica del engranaje diferencial durante el ensamblaje.
Por lo tanto, esta empresa minera de carbón contactó a PT Rep Sal Indo, un socio de SIFCO ASC con sede en Yakarta, Indonesia, que se especializa en SIFCO Process® de galvanoplastia selectiva. El SIFCO Process® es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. El uso de ánodos manuales permite a los técnicos enmascarar las áreas específicas que se van a enchapar y aplicar el depósito in situ, con un desmontaje mínimo. Tal fue el caso de la Caja de Cojinetes del Diferencial. Mediante el uso de placas selectivas, la reparación se pudo completar con los engranajes instalados, evitando por completo el riesgo de desalineación. PT Rep Sal Indo reparó completamente 2 diámetros internos dentro de 0,025 mm, cumpliendo con las especificaciones requeridas por el cliente y reduciendo significativamente el tiempo de inactividad potencial.
Restauración de la tolerancia a los orificios de los pernos de los cubos de las ruedas
Los vehículos todoterreno se enfrentan a entornos exigentes. Y cada componente de ese vehículo es esencial.
Para la operación minera de carbón más grande en Kalimantan, Indonesia, ese componente crítico era un conjunto de cubo de rueda. El conjunto del cubo de la rueda permite que el vehículo gire libremente y es fundamental para los sistemas de control de tracción y frenado antibloqueo. Pero cuando se cambia un neumático, a menudo varias veces como en la industria minera, los orificios de los pernos se desgastan y sobredimensionan, lo que no permite que el vástago del perno conserve su posición.
Entonces, cuando fue necesario cambiar el tamaño de 18 orificios para pernos del conjunto del cubo de la rueda, solo había un par de opciones: galvanoplastia o soldadura y mecanizado. Sin embargo, la acumulación por soldadura y maquinado requiere un equipo complejo, un tiempo de inactividad extenso y una posible distorsión por calor y maquinado incorrecto. La galvanoplastia, por otro lado, no tiene riesgo de distorsión por calor y se puede enchapar a medida. Pero, dado que el recubrimiento del tanque no era una opción debido al enmascaramiento requerido para proteger el resto del componente, decidieron contactar a P.T. El representante Sal Indo, socio de SIFCO ASC en Yakarta, Indonesia, que se especializa en SIFCO Process® de metalizado selectivo.
El enchapado selectivo es el método portátil de galvanoplastia y se utiliza para aplicar depósitos electrochapados y recubrimientos anodizados en áreas localizadas de una pieza sin usar un tanque de inmersión. Mediante el uso de SIFCO Process®, P.T. El representante Sal Indo pudo restaurar la dimensión de 18 orificios para pernos, construyendo primero el área con Cobre 2050 y luego tapando los orificios con Níquel 5644 para mayor resistencia al desgaste. La dimensión interna total del orificio se recubrió dentro de los 0,02 mm del espesor requerido.
Las empresas mineras continuarán enfrentando el desafío diario del desgaste de su maquinaria, lo que las obligará a reducir costos mediante la reconstrucción y refabricación de sus componentes críticos. Con el uso de SIFCO Process®, estos componentes se pueden restaurar a sus estándares OEM con una adhesión superior y un tiempo de inactividad mínimo, lo que ayuda a las empresas mineras a avanzar hacia operaciones más continuas, rentables y sostenibles.
Revestimiento selectivo: una solución rápida y sostenible para los retos mineros a largo plazo.
Ahora más que nunca, la industria minera necesita soluciones rentables para hacer frente a los retos a largo plazo que plantean los entornos difíciles, el aumento de los costes y las crecientes presiones medioambientales.
Los equipos y vehículos todoterreno de la minería tienen que hacer frente a temperaturas extremas y a duras condiciones de funcionamiento, como el agua y el polvo, así como a ciclos de trabajo intensos y a vibraciones, todo lo cual lleva a las máquinas al límite. La corrosión, los daños y las averías de los componentes son inevitables, lo que da lugar a la ineficacia y, potencialmente, a la avería de los equipos de misión crítica, como los motores, las transmisiones y el sistema hidráulico.
Con el tiempo de inactividad y la productividad en juego, los problemas se acumulan para el mantenimiento.
Revestimiento selectivo vs. Revestimiento en tanque
La galvanoplastia se utiliza ampliamente en todos los sectores, pero tiene un valor especial en la minería, donde las duras condiciones de funcionamiento son la norma.
El método de galvanoplastia más común es el revestimiento en tanque, en el que los componentes se sumergen en un baño de la solución requerida. El inconveniente es que hay que desmontar los componentes del equipo, enviarlos al proveedor, enmascararlos como es debido y volver a embalarlos y enviarlos de vuelta, todo lo cual añade costes y tiempo. En cambio, el chapado selectivo es exactamente eso: permite a los usuarios aplicar una solución a una zona específica con el uso de una herramienta manual, comúnmente conocida como cepillo. El equipamiento es mínimo y las reparaciones pueden llevarse a cabo con un mínimo de enmascaramiento in situ, en un taller o incluso con el componente in situ, gracias a un paquete de energía ligero y a un equipo portátil.
El chapado selectivo ofrece facilidad, rapidez y comodidad, literalmente a golpe de pincel. Los depósitos de placas no sólo son entre 30 y 60 veces más rápidos que con el revestimiento de tanques, sino que todo tiene lugar a temperatura ambiente, eliminando cualquier posibilidad de distorsión o tensión.
Un caso típico de estudio.
El revestimiento selectivo es un proceso aprobado en la minería y se ha utilizado ampliamente para una amplia gama de aplicaciones en todo el sector. Aunque hay varios procesos, todos ellos utilizan una variedad de aleaciones -como el cobre, el níquel, el níquel-tungsteno y el cobalto- para reparar los componentes y devolverles las dimensiones y los estándares originales de los fabricantes de equipos.
Un caso típico fue el de un fabricante de equipos de minería de superficie de prestigio internacional. Descubrieron que el 35% de las averías de las culatas se debían al desgaste y necesitaban una alternativa rentable a su sustitución. Tras las primeras pruebas, se eligieron dos métodos para investigarlos más a fondo: la soldadura y el chapado selectivo con cepillos. Ambos se evaluaron en función de criterios como el coste, el tiempo y la calidad general del revestimiento.
Los resultados mostraron que, aunque la soldadura era una solución de bajo coste, los depósitos eran de calidad insuficiente para la aplicación, y además estaban sujetos a una distorsión térmica potencialmente dañina, una consecuencia inevitable del proceso. En comparación, el chapado con cepillo -que utiliza níquel para restaurar las dimensiones y añadir resistencia al desgaste- ofrecía un depósito duradero y de alta calidad, sin riesgo de distorsión por el calor. También fue un 16% más rápido de aplicar y sólo ligeramente más caro.
Por estas razones, el Proceso SIFCO® fue adoptado como su método preferido para recuperar las culatas, aportando beneficios clave como la reducción del uso de materiales, menos residuos y menor consumo de energía. En comparación con los costes de las piezas nuevas o de sustitución, esto supuso un ahorro anual de unos 95.000 dólares.
Superior, sostenible, in situ…
El sector minero siempre se ha enfrentado a serios retos en cuanto al desgaste de los componentes y a mantener los costes operativos al mínimo. Ahora, el sector también está sometido a un creciente escrutinio para reducir su impacto en el carbono tanto a corto como a largo plazo. Al volver a fabricar componentes originales con estándares superiores, de forma rápida y eficaz in situ, el revestimiento selectivo puede ayudar a las empresas mineras a dar otro paso importante hacia operaciones más continuas, rentables y sostenibles.
Reducción de la variabilidad en un 80% con el Flow Plating
FAMAT, filial a partes iguales de Safran Aircraft Engines y GE, con sede en St. Nazaire, Francia, es un fabricante líder mundial de carcasas de motores de aviación. FAMAT se centra en proporcionar soluciones que no sólo sean fiables y robustas, sino que sean cada vez más eficientes en cuanto al peso y respetuosas con el medio ambiente.
Las exigentes condiciones de funcionamiento del sector aeroespacial plantean continuos retos de acabado de superficies a los fabricantes. Los componentes deben ser capaces de resistir la fricción, las temperaturas extremas y los entornos corrosivos sin dejar de funcionar a niveles óptimos. En el caso de FAMAT, un reto particular fue el de las ranuras de la carcasa.
EL DESAFÍO
FAMAT se puso en contacto con SIFCO ASC para mejorar la dureza de las ranuras de sus carcasas mediante un anodizado selectivo. Cada componente fue fabricado en aluminio 2219 y ensamblado en el motor GE90. Las ranuras de 3 metros de diámetro requerían 50 μm de anodizado duro tipo 3 para la dureza y la protección contra la corrosión, pero FAMAT permitió una variación de +/-10μm por ranura.
Mientras que cada componente podría ser anodizado en el tanque utilizando un extenso enmascaramiento, FAMAT quería reducir el tiempo de inactividad que suponía el transporte de cada componente fuera de las instalaciones. Además, con la producción continua de dos tripas al día con dos ranuras cada una, FAMAT no podía permitirse un tiempo de inactividad de tres a cuatro semanas por unidad.
LA SOLUCIÓN
SIFCO ASC pudo instalar con éxito una célula de metalización en flujo dentro de las instalaciones de la FAMAT. FAMAT ha anodizado dos carcasas al día durante los últimos cinco años con una tasa de repetición superior al 99%. El sistema ha permitido a FAMAT hacerse cargo de todo el montaje de la carcasa, así como reducir el tiempo de inactividad de tres a cuatro semanas a menos de tres horas por componente. Además, con el sistema de metalizado en flujo, SIFCO ASC pudo reducir la variabilidad del espesor en un 80%, hasta +/-2μm por ranura.
Resolver el problema de las perforaciones profundas y las zonas sin línea de visión
Los intercambiadores de calor se utilizan en diversas industrias para transferir el calor de un fluido a otro. A menudo, estos fluidos son corrosivos para el metal, por lo que es importante que los componentes estén protegidos contra los daños químicos galvánicos. En esta aplicación concreta, los intercambiadores de calor estaban fabricados con múltiples aceros, como el acero al carbono, el revestimiento de Inconel y el acero inoxidable, lo que aumenta el riesgo de corrosión galvánica.
EL DESAFÍO
El cliente exigió que cada orificio del intercambiador de calor fuera chapado con AeroNikl® 250 para protegerlo de la corrosión. Cada orificio medía 19,2mm x 252,5mm (0,75in x 12in) y había 689 orificios por intercambiador, con cuatro intercambiadores de calor en total. Con una especificación exigente que cumplir, era imposible obtener el grosor de níquel requerido utilizando las técnicas tradicionales de revestimiento con cepillo. El cliente quería chapar las piezas in situ, lo que significaba que el chapado en tanque tampoco era adecuado.
LA SOLUCIÓN
Gracias a la portabilidad del SIFCO Process®, SIFCO ASC pudo llevar su sistema de revestimiento encapsulado a las instalaciones del cliente para revestir los orificios in situ. El proceso requirió un utillaje específico que se diseñó para bloquearse en cada orificio. Con el utillaje bloqueado y sellado, el proceso completo podía completarse sin cambiar el electrodo. El circuito hidráulico fue alimentado por una bomba centrífuga conectada alternativamente a los dispositivos de almacenamiento del electrolito y del agua de lavado. Con la configuración instalada, SIFCO ASC pudo chapar dos orificios por hora con un grosor requerido de 100 μm (0,0004in), lo que evitó que el cliente tuviera que desmontar o retirar el intercambiador de calor del servicio.
Geometrías complejas, máscaras personalizadas
El líder mundial en el desarrollo y la fabricación de tecnología punta de sensores de localización se dirigió a SIFCO ASC para que le ayudara a chapar en oro sus resonadores.
Sus acelerómetros, giroscopios y otros sistemas de alto rendimiento están diseñados para satisfacer los estrictos requisitos de los clientes en aplicaciones de guiado, estabilización, navegación y orientación de precisión. Para cumplir las especificaciones y mantener la repetibilidad y la trazabilidad exigidas por la empresa, SIFCO ASC sabía que el metalizado en flujo encapsulado era la única solución viable.
EL DESAFÍO
El chapado en oro es una aplicación costosa. Por esta razón, el revestimiento suele aplicarse a una zona específica del componente. Pero, cuando el componente tiene menos de una pulgada de diámetro, con ocho agujeros que no necesitan ser chapados, el proceso de enmascaramiento se convierte en un reto que requiere mucho trabajo, lo que ralentiza el rendimiento y afecta a la eficiencia del proceso.
LA SOLUCIÓN
Se desarrollaron herramientas y sellos personalizados para encapsular las piezas para el paso preparatorio, la placa de níquel y la placa de oro final.
Cada herramienta tenía un paso de proceso totalmente autónomo que estaba integrado en las tecnologías de metalizado selectivo y de flujo y separado por pasos intermedios de enjuague. De este modo, se redujo drásticamente la contaminación cruzada entre cada paso, al tiempo que se garantizaba una repetibilidad de última generación.
Con el revestimiento encapsulado, en las etapas de calificación de prueba, SIFCO ASC pudo completar 17 resonadores en dos horas, lo que equivale a 63 piezas por turno con una repetibilidad del 100%. Se preveía que este ritmo de producción podría ser aún mayor una vez que la producción aumentara. También se observó una distribución uniforme y no hubo pérdida de adherencia tras el choque térmico. Lo más importante es que, una vez fijados todos los parámetros, los técnicos obtuvieron siempre el mismo resultado.
Para obtener más información sobre nuestra tecnología de metalización por flujo encapsulado, descargue nuestro documento técnico.
Cómo chapar las aplicaciones sin línea de visión
El proceso de chapado desempeña un papel muy importante en toda una serie de industrias, desde la aeroespacial hasta la de petróleo y gas y la de generación de energía. Es fácil suponer que el chapado selectivo o el chapado en tanque deberían poder chapar todos los componentes y piezas complejas posibles. Sin embargo, hay casos en los que ambos procesos son inadecuados debido al intrincado diseño de los componentes, los requisitos de chapado o los volúmenes de producción.
Para chapar componentes complejos y piezas no visibles, como esquinas afiladas, tuberías, cableado y soportes de acoplamiento, SIFCO ASC ha desarrollado el chapado encapsulado.
¿Qué es el chapado encapsulado?
El metalizado encapsulado es una forma sostenible de chapar piezas axi-simétricas y componentes complejos con agujeros profundos y áreas empotradas. Este método combina lo mejor del chapado en tanque y del chapado selectivo.
El proceso de chapado encapsulado
Utilizando un utillaje a medida, el ingeniero dirige la solución de revestimiento a través de un hueco en el utillaje, lo que permite que el compuesto fluya sobre la pieza a gran velocidad. A continuación, se produce la electrodeposición, que tiene lugar cuando la corriente eléctrica atraviesa la química al pasar por la zona.
Los ingenieros son capaces de chapar componentes y piezas intrincadas utilizando electrodos personalizados de última generación, diseñados para adaptarse a la compleja geometría de la zona seleccionada. Las juntas a medida encapsulan la zona, permitiendo un espacio definido entre el ánodo y el componente.
Las herramientas personalizadas permiten que la solución fluya y se limite a la superficie a revestir. Este utillaje mantiene una mejor gestión del flujo para evitar el riesgo de cavitación en la interfaz ánodo / cátodo. La alta velocidad de flujo de la solución optimizada ayuda a eliminar las burbujas de gas de hidrógeno en la superficie. También repone eficazmente los iones metálicos en la superficie de la pieza proporcionando un acabado suave y uniforme.
Las ventajas del revestimiento encapsulado
Aunque la principal ventaja del revestimiento encapsulado es que permite a los ingenieros revestir aplicaciones que no están en línea de visión, este método único de revestimiento tiene muchas otras ventajas:
Mejora del control del proceso
El control del proceso, la repetibilidad y la trazabilidad desempeñan un papel fundamental a la hora de garantizar que los fabricantes cumplan las exigentes especificaciones de la industria, y este método de chapado lo garantiza.
El tratamiento de flujo de una pieza utiliza el mismo utillaje y los mismos parámetros una y otra vez, lo que significa que tiene un mayor control del proceso en comparación con otros métodos de revestimiento superficial.
Como los ingenieros pueden gestionar la temperatura, el caudal, la velocidad y los amperios, tienen un alto nivel de control. Además, el diseño del sistema hace posible el seguimiento y la trazabilidad de los parámetros del proceso de chapado para cada pieza chapada.
Rapidez, eficacia y retorno de la inversión
Tiempos de ciclo más rápidos, menos retrabajos costosos y eficiencia de la huella de la fábrica son otros beneficios que vienen con este método de chapado.
El utillaje personalizado “todo en uno” se deposita rápidamente, eliminando la necesidad de enmascarar y otros procedimientos de pre-revestimiento que consumen mucho tiempo y que suelen ralentizar el proceso de revestimiento.
Como no se necesitan grandes depósitos ni una línea completa de revestimiento, el reducido espacio que ocupa el proceso permite llevarlo a cabo in situ e incorporarlo a la estructura de producción actual.
Una forma más segura y sostenible de chapar
El revestimiento encapsulado ayuda a los ingenieros a reducir su huella de carbono y a cumplir las normas de salud y seguridad ambiental, ya que el utillaje diseñado a medida ofrece mejores credenciales de salud y seguridad en comparación con otros métodos de revestimiento.
Como el componente y la solución de revestimiento están encerrados dentro del utillaje, la exposición a los productos químicos es limitada. Por ejemplo, en comparación con el chapado en tanque, que utiliza grandes cantidades de productos químicos, el chapado encapsulado utiliza mucha menos solución y crea menos residuos de efluentes. Esto también crea un riesgo mínimo para el medio ambiente.
El reducido espacio que ocupa el proceso permite llevarlo a cabo en las instalaciones del cliente. Al no tener que enviar los productos fuera de las instalaciones para su chapado, las empresas pueden reducir aún más la huella de carbono, el coste y el tiempo de inactividad asociados a las reparaciones fuera de las instalaciones.
Aplicado a una amplia gama de industrias
Aunque el metalizado encapsulado se desarrolló para la industria del automóvil, puede utilizarse en una amplia gama de industrias en las que los operarios pueden tener que chapar componentes de difícil acceso, con geometrías axi-simétricas o con diseños intrincados. Por ejemplo, los resonadores chapados en oro en el sector aeroespacial y los intercambiadores de calor en aplicaciones de generación de energía, electrónica y compresores son complejos y de difícil acceso, por lo que se benefician del chapado encapsulado.
Si tiene una pieza intrincada que necesita ser chapada o una aplicación que no está en línea de visión, póngase en contacto con uno de nuestros ingenieros hoy mismo.
El poder de la refabricación y el revestimiento selectivo para la industria minera
A medida que las industrias siguen buscando formas de reducir costes, aumentar la vida útil de la maquinaria y devolver los componentes desgastados a sus especificaciones de OEM, la remanufacturación va en aumento.
Utilizado predominantemente en los sectores de la minería y la ingeniería para vehículos todoterreno (OHV) y equipos pesados, se prevé que el tamaño del mercado de componentes de refabricación en la industria minera alcanzará los 5.000 millones de dólares en 2027 (MarketsandMarkets™).
Sin embargo, a medida que aumenta la demanda de actividad minera en los países en desarrollo, también lo hace la necesidad de equipos, y los directores de obra quieren reducir el coste total de propiedad de los costosos equipos. Para ello, necesitan reducir las reparaciones y las sustituciones, al tiempo que mejoran la agilidad en toda la industria minera; aquí es donde entra en juego la remanufactura.
¿Por qué la industria minera necesita la refabricación?
Todos los equipos de la industria minera, desde el componente más pequeño hasta las máquinas más grandes, están sometidos a condiciones de campo impredecibles, a una tensión constante y a entornos de funcionamiento difíciles, todo lo cual aumenta el riesgo de desgaste, corrosión y daños en todo, desde las paredes largas hasta los sistemas hidráulicos y las transmisiones finales.
Cuando los componentes y la maquinaria no se mantienen adecuadamente, se estropean más rápido y puede ser necesario desecharlos, lo que aumenta los costes de los equipos y el tiempo de inactividad. El desguace de estos componentes desgastados, corroídos o dañados contribuye a los 73 millones de toneladas métricas de metales ferrosos, y a otros millones de toneladas de metales no ferrosos y acero inoxidable en la tasa de chatarra de Estados Unidos.
Sin embargo, los directores de obra y los fabricantes pueden evitar el fallo de los componentes y eliminar la necesidad de desechar los equipos introduciendo la refabricación.
¿Cómo puede el revestimiento selectivo ayudar a prolongar la vida útil?
Aunque la refabricación ayudará a prolongar la vida útil de los equipos, los componentes y la maquinaria siguen necesitando mantenimiento y reparaciones. Sin esto, la maquinaria y los componentes se estropearán, provocando tiempos de inactividad.
El revestimiento selectivo es un método para reparar y restaurar las dimensiones críticas y las propiedades de la superficie de los componentes desgastados para que vuelvan a cumplir los estándares de los fabricantes de equipos originales, utilizando una serie de soluciones específicas para la industria minera, como el cobre, el níquel, el níquel-tungsteno y el cobalto. Y lo que es más importante, el chapado selectivo puede realizarse in situ, para reducir el tiempo de inactividad asociado al desmontaje, el transporte y el remontaje. Esto es ideal para componentes que son demasiado grandes para el chapado en tanque, un área demasiado pequeña para enmascarar el componente para el chapado en tanque, o una reparación in situ requerida.
Las ventajas del revestimiento selectivo en la minería
El aumento de la resistencia al desgaste, la dureza de la superficie y la baja resistencia al contacto eléctrico, o la protección contra la corrosión, son algunas de las ventajas del proceso. Otras ventajas son:
Maximizar el tiempo de funcionamiento y minimizar los costes
Dado que la galvanoplastia selectiva no requiere un enmascaramiento extenso ni accesorios especiales, este proceso de galvanoplastia puede depositar entre 30 y 60 veces más rápido sin riesgo de distorsión de la pieza gracias a que el proceso se realiza a temperatura ambiente. Todo ello se combina para hacer de este proceso de refabricación en particular una opción más rápida, rentable y de menor riesgo.
La refabricación y el revestimiento selectivo presentan una forma distinta de hacer las cosas mejor en este panorama industrial en constante evolución: devolver a los vehículos, las máquinas y los equipos su eficacia operativa para una vida más larga de servicio eficiente y fiable, con un tiempo de inactividad mínimo en el proceso.
Reducir el impacto medioambiental
La sostenibilidad está en el centro de la remanufacturación y el revestimiento con cepillos encaja en este caso, sobre todo porque tiene un impacto mucho menor en comparación con otros métodos de revestimiento de superficies.
Al utilizar menos soluciones y productos químicos, y generar muy pocos residuos, así como reducir los costes de carbono de las emisiones, el transporte y el envío, es una opción más sostenible a nivel ecológico. Incluso para la salud y el bienestar de los trabajadores, la reducción de los humos y de los residuos peligrosos que hay que eliminar supone un entorno de trabajo más seguro y saludable.
Con más de 50 años de experiencia, un equipo dedicado de ingenieros técnicos y un innovador departamento de I+D, SIFCO ASC es el mayor socio mundial de galvanoplastia selectiva y anodizado. Para saber más, póngase en contacto con los expertos.