En SIFCO ASC nuestros ingenieros están en el corazón de lo que hacemos, y para ellos, ningún día es igual. Para entender realmente lo que supone ser un ingeniero de SIFCO ASC, nos pusimos al día con Tom Gregg, Jr. que compartió sus ideas sobre su función y por qué le apasiona su trabajo.
Tras haber trabajado en SIFCO ASC durante casi dos décadas, el conocimiento de Tom -del sector, de los clientes y de los procesos- es difícil de superar. Además, su capacidad para trabajar con flexibilidad y adaptarse a los exigentes turnos de trabajo se complementa con su formación a medida y su amplia experiencia. Antes de entrar en el sector de la galvanoplastia selectiva, Tom trabajó en una acería, lo que le ayudó a adquirir las habilidades esenciales que le han ayudado a convertirse en un verdadero crédito para el equipo de SIFCO ASC.
Tras incorporarse a la empresa en 2002, la formación experta en el puesto de trabajo hizo que Tom pudiera transferir rápidamente sus conocimientos para garantizar que el SIFCO Process® añadiera valor a cada trabajo de los clientes, además de seguir el ritmo de las exigencias de las industrias de sus clientes. Con el tiempo, Tom ha ascendido hasta el puesto de chapista de clase 1, lo que le ha permitido estar a cargo del taller.
Un día típico
“La mejor manera de describir mi día típico es decir que no hay dos días iguales”, dice Tom. “Debido a la naturaleza portátil de nuestro servicio, realizamos regularmente viajes nocturnos a las instalaciones de los clientes, haciendo que el proceso sea lo más sencillo posible para ellos. En la práctica, eso reduce el tiempo de inactividad y todos los costes asociados a él, así como las molestias de las enormes operaciones de reparación o mantenimiento. Para mí y el equipo, puede significar viajar a Kentucky, Indiana o Pensilvania, y probablemente pasar un par de días en la carretera para cada trabajo. Pero los clientes lo aprecian, y para nosotros, eso hace que cada trabajo sea diferente y más emocionante.
“Por supuesto, el trabajo de los clientes in situ puede introducir algunos retos. En cada trabajo trabajamos muy estrechamente con el cliente para asegurarnos de que el entorno está preparado para que hagamos nuestro trabajo. Sin eso, sería casi imposible que pudiéramos realizar nuestro trabajo con eficacia, sin limpiar primero la zona inmediata. A partir de ahí, podemos llevar a cabo la configuración específica necesaria para aplicar eficazmente nuestro proceso, una tarea delicada que se hace más fácil con la experiencia para que la operación se desarrolle sin problemas.
“Sin embargo, nuestros clientes aprecian mucho todos estos servicios. Nuestro proceso y la forma en que lo llevamos a cabo puede ahorrarles -y de hecho lo hace- mucho dinero a largo plazo y les ayuda a sacar el máximo provecho de sus equipos críticos.”
Desarrollar las relaciones
“En el tiempo que llevo formando parte del equipo de SIFCO ASC he desarrollado una excelente relación con los clientes, y cuando requieren nuestros servicios, a menudo preguntan por mí por mi nombre, lo que siempre es agradable porque significa que confían en mi trabajo y en el de todo el equipo. Naturalmente, una vez que has trabajado con los clientes unas cuantas veces, también llegas a conocerlos personalmente, y eso hace que mi trabajo sea aún más agradable. Así que, incluso cuando estoy de viaje durante unos días, casi siempre hay algunas caras conocidas a mi alrededor”.
El disfrute que Tom obtiene de su trabajo diario cuando trabaja con los clientes y visita sus instalaciones también ha sido recibido positivamente por su familia.
“Habiendo pasado gran parte de mi carrera en SIFCO ASC, mi familia ha visto lo mucho que disfruto de mi trabajo, tanto que cuando mi hijo tuvo la oportunidad de unirse, lo hizo. Desde mi punto de vista, eso dice mucho del tipo de empresa que es SIFCO ASC, y me enorgullece ver que mi hijo tiene acceso a las mismas oportunidades que yo y que está construyendo una carrera en una empresa sólida que tiene una herencia igualmente orgullosa.”
A medida que el papel de Tom -y de su hijo- evoluciona, se familiarizan cada vez más con las tendencias y los retos del sector, desde los cambios en los equipos hasta la automatización. Su experiencia, unida a los conocimientos de SIFCO ASC, garantiza que puedan satisfacer muchas aplicaciones exigentes, sin dejar de ofrecer los altos niveles de servicio que constituyen el núcleo de nuestra empresa.
Derek Vanek, director técnico de SIFCO ASC, explica cómo los astilleros pueden poner en el muelle tecnologías clave que ofrecen velocidad, portabilidad y eficiencia.
Para los que trabajan en la industria naval, el agua salada y las duras condiciones de funcionamiento hacen que las reparaciones sean un hecho constante e inevitable de la vida marina. La corrosión y los daños en los componentes críticos, como bombas, válvulas y motores, hacen que el mantenimiento o la sustitución periódicos sean habituales, lo que provoca costosos tiempos de inactividad y pérdidas de ingresos. Por ello, el revestimiento superficial se utiliza ampliamente para reparar o salvar componentes críticos.
Normalmente se lleva a cabo en los astilleros, pero la naturaleza del proceso de chapado suele implicar que este trabajo lo realicen talleres de chapado o de maquinaria fuera de las instalaciones. Al ofrecer protección contra la corrosión y resistencia al desgaste, con numerosos revestimientos (incluyendo níquel, cobre, plata y aleaciones de níquel) y métodos de aplicación, los componentes clave suelen desmontarse y enviarse a talleres de servicio cercanos. Sin embargo, impulsados por el deseo de ahorrar tiempo, aumentar los ingresos y añadir valor a sus clientes, muchos astilleros buscan ahora llevar el proceso de chapado a la empresa. En este sentido, hay un método que destaca por encima de los demás: el chapado selectivo.
Líder en tecnología de revestimiento de superficies, el revestimiento selectivo se presta especialmente bien a las demandas y modelos de negocio de los astilleros. No es de extrañar, por tanto, que muchos recurran al Proceso SIFCO®, el método portátil líder en el mundo para el revestimiento selectivo. Hay numerosas razones para ello; veamos las 6 principales.
1. Rendimiento
Esencialmente, los tres procesos comunes de acabado de superficies (chapado en tanque, pulverización térmica y chapado selectivo) ofrecen el mismo resultado final. Sin embargo, hay pequeñas diferencias en algunas propiedades mecánicas, como la adherencia y el grosor del depósito. En general, el revestimiento selectivo es igual que el revestimiento en tanque y el rociado térmico en la mayoría de los casos, y superior en muchos. Las pruebas realizadas de acuerdo con la norma ASTM C633-79 sobre el SIFCO Process® muestran que dos depósitos de níquel utilizados habitualmente tenían una resistencia de adhesión superior a la del cemento de unión. Además, la dureza del acabado con el chapado selectivo se encuentra dentro de la amplia gama de prestaciones que se obtienen con los depósitos del tanque. Asimismo, su adherencia es comparable a la del chapado en tanque en la mayoría de las aplicaciones. Metalúrgicamente densos y libres de defectos, los depósitos chapados con cepillos cumplen o superan los requisitos de las electroplacas de los depósitos, y superan con creces los de la pulverización térmica. Además, el revestimiento selectivo se realiza a temperatura ambiente, lo que elimina el riesgo de distorsión por calor o fragilidad por hidrógeno, que pueden provocar el fallo de las piezas. Mientras que la pulverización térmica proporciona una unión mecánica, el Proceso SIFCO® crea una potente unión atómica resistente a las fluctuaciones cíclicas de temperatura y a los impactos directos y bruscos. Por esta razón, el Proceso SIFCO® ha sido ampliamente adoptado por los astilleros navales de Estados Unidos, Reino Unido y Japón, y se utiliza en una amplia gama de componentes, como las carcasas de las turbinas, proporcionando un sellado metal-metal con menos riesgo de distorsión térmica que la soldadura.
2. Velocidad
Evidentemente, una de las principales razones para llevar a cabo el recubrimiento de superficies en la empresa es acelerar el proceso y minimizar el tiempo de inactividad. En este sentido, la galjanoplastia selectiva obtiene una gran puntuación. En el caso del revestimiento de tanques, hay que desmontar las piezas y, por lo general, enviarlas a una empresa de revestimiento subcontratada. También puede ser necesario un extenso enmascaramiento, lo que añade tiempo al proceso. Además, algunas piezas pueden ser demasiado grandes para el depósito. Con la tecnología de pulverización térmica, la aplicación del revestimiento no puede controlarse con precisión, por lo que a menudo es necesario un mecanizado adicional para lograr la especificación correcta, lo que añade un paso al proceso. El chapado selectivo evita estas complicaciones. En comparación con una tasa de deposición de 0,001″ por hora para el chapado en tanque, el chapado selectivo es hasta 60 veces más rápido (0,015″ por hora), acelerando el proceso. También es más preciso, eliminando potencialmente la necesidad de un mecanizado posterior. Lo más importante es que puede aplicarse in situ con un mínimo desmontaje y enmascaramiento. En lugar de que las piezas vengan al proceso, el proceso puede ir a las piezas, y ésta es quizá la principal ventaja del metalizado selectivo.
3. Portabilidad y facilidad de uso
Aunque el revestimiento selectivo puede aplicarse en un taller especializado -o mediante un proceso automatizado-, también puede prestarse como un servicio verdaderamente móvil. A diferencia de los procesos relativamente complejos de revestimiento de tanques y pulverización térmica, sólo se necesitan cuatro elementos básicos: una unidad de potencia, herramientas de revestimiento, soluciones de revestimiento y un operario formado. Puede llevarse literalmente in situ, o a bordo, y aplicarse in situ, ayudando a mejorar o reparar los componentes de los fabricantes de equipos originales o a recuperar las piezas desgastadas o mal mecanizadas. Se trata de un proceso relativamente sencillo, y los técnicos e ingenieros certificados pueden asumir el papel tras la formación, lo que abre las puertas a la capacitación de los “equipos tigre” para añadir valor a los servicios de los astilleros.
4. Seguridad y medio ambiente
Tras una importante inversión en I+D, SIFCO ASC ha desarrollado una gama de depósitos bien diseñados y probados que ofrecen un excelente rendimiento, a la vez que suponen un riesgo mínimo para el operador o el medio ambiente. Además, el revestimiento selectivo consume menos energía y produce menos residuos de agua, lo que aumenta sus credenciales de sostenibilidad. El Proceso SIFCO® es, por tanto, una tecnología segura, sostenible y rentable.
5. Versatilidad
Adecuado para una amplia variedad de tamaños, desde diámetros interiores de tan solo 1/4″ hasta componentes demasiado grandes para ser chapados en tanques, el Proceso SIFCO® ofrece un alto grado de versatilidad y está escrito en las especificaciones de la construcción naval, incluyendo el American Bureau of Shipping, Mil-STD 2197(SH) y NAVSEA. Aprobado por primera vez por la Marina de los Estados Unidos hace más de 50 años, sigue siendo el producto líder del mercado, con el apoyo de una empresa mundial. Esto, junto con la facilidad y la portabilidad, lo convierten en un proceso ideal para una amplia gama de componentes y reparaciones a bordo, incluidos los componentes grandes y difíciles de mover, como los ejes de las hélices, los asientos de los cojinetes y las carcasas de las turbinas. Otros componentes adecuados para el revestimiento selectivo son los de propulsión, los hidráulicos y los sistemas eléctricos y estructurales, por lo que es adecuado para muchas aplicaciones marinas.
Automatización
Aunque el SIFCO Process® suele ser un proceso manual, también puede automatizarse para satisfacer las exigencias de las aplicaciones de chapado de mayor volumen, para incluir el registro de datos y la mejora de la trazabilidad. En las aplicaciones automatizadas, un programa informático controla el utillaje y los productos químicos, mientras que un brazo robótico realiza una aplicación consistente tanto en el pretratamiento como en el revestimiento. Los datos en tiempo real permiten a los astilleros supervisar el control de calidad y mejorar la trazabilidad y la repetibilidad. Además, la automatización reduce el riesgo ergonómico del operario, limitando su exposición a los productos químicos utilizados en el proceso.
6. Costo
En última instancia, el coste será el factor clave en cuanto a la inversión de los astilleros, y son muchos los factores que se combinan para que el chapado selectivo sea el proceso elegido. Al requerir un equipo y un espacio mínimos, necesita menos inversión de capital en herramientas y personal. Su portabilidad significa que puede utilizarse para componentes grandes y difíciles de mover, como los ejes de las hélices, reduciendo la necesidad de un costoso desmontaje y envío de componentes. Proporciona una reparación permanente y rentable, con una necesidad mínima de mecanizado adicional. Facilita la refabricación como opción alternativa a la sustitución de los equipos, alargando su vida útil. Consume menos energía y productos químicos que otras tecnologías y, lo que es más importante, acelera los plazos de entrega para minimizar el tiempo de inactividad de los equipos y los retrasos en la producción.
Calidad y garantía
Además de proporcionar una calidad de recubrimiento superior y más consistente, el Proceso SIFCO® es más fácil y rápido de aplicar, lo que se traduce en menos tiempo de inactividad. Además, al realizar el proceso en la propia empresa o in situ, se mejora la trazabilidad y se reducen los riesgos inherentes a la cadena de suministro, al depender menos de la subcontratación del chapado. El resultado neto es una mayor flexibilidad y eficacia de la producción y una reducción del coste total del producto. Además, el Proceso SIFCO® utiliza un menor volumen de materiales, lo que minimiza las preocupaciones en materia de medio ambiente, salud y seguridad. El proceso no sólo supera los requisitos fundamentales de la fabricación de buques y los procesos de reparación y mantenimiento, sino que también proporciona un círculo completo de beneficios, como la calidad, la durabilidad, el ahorro de costes, la portabilidad y el ahorro de tiempo.
Conozca más sobre cómo el Proceso SIFCO® aporta protección a bordo en www.sifcoasc.com/marine
Durante años, el cadmio ha sido la solución elegida para la protección contra la corrosión y las reparaciones en el sector aeroespacial.
Sin embargo, como la industria sabe, es perjudicial para el medio ambiente y tóxico para el ser humano, por lo que se está eliminando poco a poco. Pero, ¿cuándo ocurrirá y qué ocupará su lugar?
Realizamos una encuesta y descubrimos que sólo el 23% de los encuestados del sector aeroespacial creen que estarán libres de cadmio en 2023. La razón, al parecer, es la falta de investigaciones creíbles y actualizadas sobre las alternativas a utilizar.
La mayoría de la gente no cree que haya nada adecuado por ahí, o si lo hay, todavía no lo sabe.
Para ayudar, hemos creado el Centro de Conocimiento del Cadmio. Este recurso incluye informes detallados de los fabricantes y documentos de investigación académica sobre el tema del cadmio y los sustitutos del cadmio.
A continuación se presenta una revisión muy rápida de una de estas investigaciones: un examen de la idoneidad de cuatro sustitutos del cadmio para el cadmio electrodepositado: el revestimiento de aluminio DIV, así como el zinc-níquel alcalino, el zinc-níquel ácido y el estaño-zinc.
Utilizando el cadmio como control para unas rigurosas actividades de investigación, cada recambio se sometió a diecisiete pruebas distintas, que iban desde la adhesión, la lubricidad y la reparabilidad hasta la resistencia a la fatiga y la corrosión. Por primera vez, los resultados permitieron una comparación directa de los métodos.
¿A qué conclusiones llegó el informe?
Los sustitutos del cadmio evaluados en las pruebas pueden utilizarse con confianza sin comprometer el rendimiento
En general, el zinc-níquel alcalino presenta el mejor rendimiento de los cuatro sustitutos del cadmio y, en términos de puntuación, es muy similar al cadmio
El aluminio del DIV obtiene la segunda calificación global más alta en comparación con el cadmio, seguido por el zinc-níquel ácido y el estaño-zinc
Con respecto a los criterios que exigían que el revestimiento fuera “continuo, liso, adherente, de aspecto uniforme, sin ampollas, picaduras, nódulos, quemaduras, contaminantes, exceso de polvo y otros defectos aparentes que pudieran reducir la capacidad de servicio o la protección”, se consideró que todas las alternativas de cadmio eran fácilmente controlables y capaces de producir un acabado adecuado
Colocadas en una cabina de pruebas de niebla salina neutra durante 3000 horas, ninguna de las alternativas de cadmio presentó óxido rojo o fallos, lo que demuestra una eficaz resistencia a la corrosión
Tanto el cinc-níquel alcalino como el aluminio DIV son fáciles de eliminar y volver a colocar.
El cinc-níquel alcalino es un sustituto eficaz para aplicaciones de acero de baja resistencia, mientras que el aluminio DIV es adecuado para aplicaciones de acero de baja y alta resistencia
Para las aplicaciones de revestimiento peligrosas, el zinc-níquel alcalino y el aluminio DIV son alternativas eficaces al cadmio
SIFCO ASC Zinc-Níquel LHE® tiene un pH de 8,8 y podría considerarse un Zi-Ni alcalino. Es un sustituto aceptable para aplicaciones de acero de baja y alta resistencia
Cuando se utiliza una imprimación o una imprimación y una capa de acabado con cepillado, la máxima adherencia de la pintura se consigue con el uso de un revestimiento de conversión de cromato. Esto es válido para todos los acabados, incluido el cadmio.
Para más información, visite el Centro de Conocimiento del Cadmio en: https://www.sifcoasc.com/es/sustituciones-de-cadmio/
Con un nombre como preventor de reventones (BOP), no hay que adivinar la naturaleza crítica del componente. Una BOP se utiliza para sellar, controlar y supervisar los pozos de petróleo y gas con el fin de evitar la liberación incontrolada de petróleo crudo y/o gas natural. Por eso, cuando uno de los principales fabricantes y proveedores de equipos de control de la presión se puso en contacto con nosotros para aplicar un depósito de protección contra la corrosión a las bolsas de sellado de su BOP, la calidad y la adherencia del depósito eran las principales preocupaciones.
El fabricante requirió 0,030″ – 0,060″ de níquel para la reparación y para evitar cualquier daño por corrosión dentro de las bolsas de sellado críticas de los BOP. Cada BOP contenía hasta 8 bolsas de sellado y el tiempo de entrega deseado era de 4 a 6 piezas cada 4-6 semanas. Pero la cantidad y el tiempo de entrega no fueron los únicos desafíos para esta aplicación.
El enfoque más sencillo para revestir las bolsas de sellado descentradas fue orientarlas horizontalmente y utilizar un revestidor ID para girar los ánodos. Desgraciadamente, el chapado horizontal requería voltear la pieza 180 grados para evitar una distribución desigual del espesor y añadía una cantidad significativa de tiempo y de manipulación de la pieza a la operación.
Para mejorar esta situación, los técnicos orientaron la pieza (bolsillos de sellado) y la chapadora ID verticalmente, lo que redujo la manipulación de la pieza y proporcionó un espesor de chapado uniforme.
Si bien este método funcionó para chapar las piezas con éxito, la configuración de la chapadora de identificación requirió un extenso enmascaramiento. Además, alinear con precisión los ánodos con las bolsas de sellado era difícil y requería mucho tiempo. Si el técnico alineara mal el ánodo, la distribución del chapado sería desigual, además de provocar un desgaste excesivo y el chapado de la cubierta.
Sin embargo, los expertos de SIFCO ASC propusieron al fabricante una solución de vanguardia, una máquina semiautomática construida para aumentar el rendimiento y reducir el tiempo de cambio. La máquina vertical de revestimiento ID utiliza servos automatizados controlados por PLC y lectura de posición digital para una alineación precisa de los ánodos en todo momento. Y para reducir aún más el tiempo de trabajo, se desarrollaron dispositivos especiales de enmascaramiento.
Ahora, una vez colocado el BOP, el técnico llevará a cabo los procedimientos de preparación utilizando herramientas manuales. A continuación, con sólo pulsar un botón en una HMI, comienza el proceso de chapado. Los ánodos se alinean automáticamente con los orificios y, gracias a los controles del software del rectificador, el técnico no tiene que preocuparse de ajustar los amperios y los voltios durante el procedimiento. Esto asegura un depósito consistente cada vez para cada bolsillo. Y gracias a la ventilación con filtro de carbón incorporada, la máquina puede colocarse en cualquier lugar del taller.
La automatización de la operación de metalizado también ha aportado otras ventajas, como el aumento del rendimiento al metalizar dos zonas al mismo tiempo, la mejora de la productividad al reducir el tiempo de preparación y enmascaramiento, la reducción de los costes de mano de obra, el control y la coherencia del proceso, la optimización de las propiedades de los depósitos con procesos de metalizado estandarizados, el registro de datos y la reducción del plazo de entrega: ¡de 25 días por pieza a 8!
Gracias al ingenio del equipo de SIFCO ASC y a la voluntad del fabricante, el cumplimiento del requisito de 4-6 piezas cada 4-6 semanas no sólo se ha cumplido, sino que se ha superado con una calidad y consistencia superiores.
Por: Derek Kilgore, Ingeniero de Proyectos y Diseño Mecánico, SIFCO ASC
La respuesta corta es sí.
La operación de revestimiento con cepillos puede ser mecanizada, semiautomática o incluso totalmente automatizada. Pero primero hay que hacerse algunas preguntas adicionales pensando en su aplicación. Una consideración importante es la practicidad: ¿tiene sentido automatizar su aplicación? ¿Se puede hacer? ¿Y debe hacerse? Las razones típicas para automatizar una aplicación de revestimiento con cepillos incluyen la mejora de la calidad y la consistencia, el aumento de la seguridad del operario y la mejora del rendimiento del proceso.
Gracias a la mecanización del proceso, el contacto directo del operario con las herramientas y los productos químicos se reduce considerablemente. En su lugar, un programa informático -que puede ser configurado por el operador- controla los voltios, los amperios, la polaridad y los amperios-hora necesarios para la aplicación específica, incluidos los pasos de preparación y chapado.
En la práctica, esto elimina el potencial de error humano y la variabilidad del proceso, haciendo que la operación sea más fiable y consistente. Al controlar con precisión el nivel de los depósitos con poca intervención del operario, los resultados son más consistentes, lo que impulsa mayores niveles de calidad para cada operación. Con la introducción del registro de datos en el proceso, el revestimiento selectivo automatizado también proporciona una completa trazabilidad de los componentes y del proceso mediante la supervisión constante de los datos del sistema.
Junto con la mejora de los resultados de la operación que supone la automatización, también se eleva la seguridad de los operarios. La seguridad del operario no sólo incluye el alejamiento de los productos químicos, sino también la mejora de la ergonomía. Al reducir el riesgo para el operario, retirándolo de las tareas repetitivas y de las posiciones ergonómicamente desfavorables, se aumenta la capacidad de los trabajadores cualificados para que se centren en otras áreas de la empresa. A su vez, los sistemas mecánicos son capaces de replicar el proceso de aplicación de forma idéntica cada vez, garantizando altos niveles de consistencia sin necesidad de la intervención del operador.
Además de mejorar las condiciones de trabajo y la seguridad de los operarios, la automatización también permite alcanzar mayores niveles de eficiencia y rentabilidad. Los montajes mecanizados permiten que las operaciones se desarrollen sin problemas y de forma constante hasta su finalización, lo que supone mayores niveles de productividad y la posibilidad de reducir los plazos de entrega.
Si se examina más detenidamente la operación en sí, un enfoque automatizado también abre oportunidades para mejorar el rendimiento del proceso. Los equipos robóticos, capaces de trabajar las 24 horas del día hasta la finalización de una aplicación concreta, también utilizan los productos químicos de forma más eficiente, empleando únicamente los volúmenes necesarios en cada fase del proceso de revestimiento selectivo, lo que elimina los cuellos de botella y aumenta el rendimiento.
Por lo general, los buenos candidatos para la automatización tendrán la mayoría o todas las características siguientes:
Forma relativamente sencilla (ID, OD, Flat)
Volumen de piezas bajo o medio
No hay demasiadas configuraciones de piezas diferentes
Una vez que se determina que la pieza es apta para la automatización, se trata de evaluar el estado actual y, a continuación, comprender cómo debe ser el estado futuro. Para determinar las opciones de automatización es necesario recopilar una cantidad significativa de información y conceptualizarla.
Así pues, en esta época en la que la industria está viendo los beneficios de la automatización de procesos tradicionalmente intensivos en mano de obra, el metalizado selectivo puede considerarse ahora una solución de vanguardia que puede ser semiautomatizada o totalmente automatizada para su aplicación específica.
Para obtener más información, o para hablar con un miembro del equipo de SIFCO ASC sobre el revestimiento selectivo automatizado en sus instalaciones, visite www.sifcoasc.com.
El petróleo y gas mercado está volviendo con fuerza después de la desaceleración que comenzó en 2014. Tras el levantamiento de las restricciones a la prohibición de las exportaciones de petróleo, que duraba cuatro décadas, a principios de 2016, Estados Unidos fue testigo de un aumento sustancial de la demanda de petróleo exportado.
Y con las perspectivas positivas del mercado del petróleo y el gas llegan las inversiones en nuevos equipos de capital, así como la renovación de los antiguos para garantizar el máximo valor de la vida útil. Con las plataformas operando a veces 24 horas al día, 7 días a la semana, el desgaste y la fatiga constantes del equipo provocan corrosión, roscas que se agrietan, juntas ineficaces o cosas peores.
Como ya comentamos en el último blog, un componente crítico que sufre desgaste es el preventor de reventones (BOP). Y dentro del BOP hay un cilindro hidráulico que contiene un o-ring. Esta junta tórica proporciona una protección fundamental contra la corrosión cuando mantiene las dimensiones adecuadas.
Pero, ¿qué hacer cuando la ranura de su junta tórica está fuera de dimensión, corroída o dañada? Llegar a estas zonas únicas no es práctico para las técnicas típicas de acabado de superficies, como el revestimiento de tanques. Con el chapado selectivo con el Proceso SIFCO, se pueden desarrollar ánodos y estaciones de trabajo personalizados para chapar su ranura a medida.
Vea el vídeo a continuación
Dependiendo de la finalidad de su junta tórica, se pueden chapar varios depósitos. La protección contra la corrosión, los ajustes de interferencia, la antigripación o el redimensionamiento por exceso o defecto de mecanizado pueden ser chapados a las dimensiones requeridas sin necesidad de desmontar o mecanizar.
Póngase en contacto con nuestro Departamento Técnico para hablar de sus necesidades específicas hoy mismo, 800-765-4131.
Sabes lo que es la galvanoplastia. Sabe que su componente puede ser chapado selectivo (con cepillo) o chapado en tanque. Pero, ¿por qué elegir el chapado con brocha en lugar de la cisterna, o viceversa? En el siguiente cuadro se comentan las características que se asocian a cada método.
Cuando se trata de procesos para el acabado de superficies, uno de los que muchos técnicos utilizan por defecto es la pulverización térmica o la metalización por plasma. Aunque este método se ha convertido en sinónimo de revestimientos exteriores resistentes y de redimensionamiento de los diámetros internos y externos, los técnicos pueden no darse cuenta de que puede haber una técnica de acabado superficial mejor. Vea las ventajas que tiene el metalizado selectivo o por cepillado sobre la pulverización térmica.
La galvanoplastia con cepillos (también conocida como galvanoplastia selectiva) es un método portátil de galvanoplastia. La galvanoplastia selectiva se utiliza para aplicar revestimientos anodizados y depósitos galvánicos en zonas localizadas de una pieza sin necesidad de utilizar un tanque de inmersión.
Aplicación y ventajas
El cepillado se utiliza principalmente para mejorar las superficies de los componentes OEM, las reparaciones permanentes y la recuperación de piezas desgastadas o mal mecanizadas. Como este método de galvanoplastia es portátil, puede utilizarse en cualquier lugar del taller o en el campo. Este proceso se utiliza en una amplia gama de industrias, incluyendo aeroespacial, petróleo y gas, marina, petroquímica y más.
Las ventajas del cepillado
Este método de revestimiento de la superficie proporciona una multitud de beneficios, tales como:
Protección contra la corrosión
Mayor resistencia al desgaste
Mejora de la soldabilidad o de las características de la soldadura fuerte
Disminución de la resistencia de los contactos eléctricos
La prevención de la bronca
Sirviendo como superficies de apoyo
Reducción del tiempo de inactividad al no tener que desmontar las máquinas
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