Los diámetros internos pequeños pueden ser difíciles de reparar cuando están mal mecanizados. El beneficio del metalizado selectivo es poder aislar el orificio con un enmascaramiento mínimo para completar la operación de metalizado. Cuando una de las instalaciones de ingeniería más avanzadas de Escocia experimentó esta situación, recurrió a SIFCO ASC para volver a construir sus perforaciones al tamaño que necesitaban. El desafío
La empresa de ingeniería fabrica grandes adaptadores THRT. Cada componente contiene diez orificios de 0,750” de diámetro. Cuando uno de los orificios se mecanizó incorrectamente a 0,755”, fue necesario repararlo. Un orificio fuera de tolerancia podría causar una variedad de problemas para el rendimiento general del componente. Si se ajusta un rodamiento, el rodamiento estaría demasiado flojo y giraría. Si el orificio estaba diseñado para un ajuste a presión o de interferencia, el mecanizado excesivo haría que el ajuste se aflojara y no permitiría que el componente funcionara correctamente.
Se investigaron múltiples opciones de reparación para cambiar el tamaño antes de elegir el enchapado selectivo. Debido al tamaño de la pieza en comparación con el tamaño del área que necesita reparación, se descartó inmediatamente el revestimiento del tanque. La pieza es demasiado grande y el orificio es demasiado pequeño, lo que requiere un enmascaramiento significativo para que el revestimiento del tanque sea una opción viable. Si bien la soldadura o el rociado térmico podían lograr un resultado exitoso, el riesgo de distorsión térmica involucrado en ambos procesos era demasiado grande. Además, ambos procesos no pueden llegar lo suficientemente lejos en el orificio para proporcionar el espesor correcto requerido. Solución
Esto dejó al revestimiento selectivo no solo como la única opción, sino como la mejor aplicación para la reparación de cambio de tamaño. Si bien el chapado selectivo de diámetros internos pequeños es un trabajo difícil, afortunadamente la empresa se puso en contacto con los expertos de SIFCO ASC.
Los ingenieros de SIFCO ASC diseñaron un ánodo de flujo especial para garantizar que se lograra el espesor y la uniformidad adecuados. Debido a que el depósito requerido para la aplicación era AeroNikl 250®, el ánodo se fabricó con una aleación de níquel 200/201 para no romper la herramienta ni contaminar la solución durante el proceso de recubrimiento. La herramienta también se diseñó para que fuera lo suficientemente larga como para salir del orificio y alejarse de la cara de la pieza. Luego, los orificios de flujo se extendieron a lo largo de toda la herramienta, lo que permitió que la solución fluyera hacia la parte posterior del orificio. El resultado
El cliente quería acumular 0,008” – 0,010” de AeroNikl 250® dentro de cada agujero para darles suficiente material para mecanizar de nuevo al tamaño. Previo a la aplicación, las partes fueron enmascaradas para proteger el resto del componente. Los procedimientos iniciales de placa previa fueron: Electroclean, Activator No. 2, Activator No. 3 y Nickel Special para la unión. Luego se depositó AeroNikl® con un espesor de aproximadamente 0,015”.
El resultado final de la aplicación fue extremadamente exitoso. Con las herramientas especialmente diseñadas, SIFCO ASC pudo construir el depósito sobre los requisitos del cliente, proporcionando una buena cantidad de material de depósito para mecanizar hasta la tolerancia de estirado de 0,750”. Sin la tecnología de enchapado selectivo, es posible que un componente mecanizado valioso haya tenido que haber sido refabricado por completo, lo que les ahorró tiempo y gastos, al mismo tiempo que enfrentaba los desafíos de recuperar componentes críticos.
Para obtener más información sobre otras aplicaciones en la industria del petróleo y amp; industria del gas, visite nuestro sitio web. Para descargar un pdf de este estudio de caso, haga clic aquí.
NASF ha publicado un estudio que señala el gran éxito de la industria del acabado en la reducción de las descargas de metales a las empresas locales de tratamiento de agua en las últimas décadas. La industria del acabado de superficies está sujeta a dos estándares categóricos para las aguas residuales descargadas a obras de tratamiento de propiedad pública (POTW). En los últimos tres años, la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA) ha realizado una revisión de los estándares categóricos y los límites de descarga. Durante ese tiempo, la NASF ha estado trabajando en estrecha colaboración con los funcionarios de la EPA para brindar información y análisis sobre el progreso de la industria en las mejoras de descarga de aguas residuales.
Estudio de carga de metales
Como parte de un esfuerzo por desarrollar datos útiles, la NASF encargó recientemente un estudio de carga de metales de las aguas residuales descargadas en la POTW de Milwaukee. Este estudio repitió un estudio similar realizado en 1992. Los principales resultados del estudio se resumen a continuación:
El número de instalaciones de acabado de superficies disminuyó de 104 en 1993 a 51 en 2016
El total de metales vertidos a POTW se redujo en un 87,6 % desde 1992
El promedio de metales descargados al POTW por instalación se redujo en un 72,0%
La industria de acabado de superficies descargó solo el 2,1 % de los metales descargados a la POTW en 2016
El número de instalaciones en Incumplimiento Significativo disminuyó del 50 % en 1989 a aproximadamente el 8 % en 2016 (solo 4 instalaciones)
Factores que impulsan un mejor desempeño ambiental
El estudio identificó cuatro tendencias generales y razones para el aumento en el desempeño ambiental:
Las instalaciones aprendieron a operar mejor sus sistemas de tratamiento de aguas residuales con el tiempo
Las instalaciones con mejor rendimiento sobrevivieron a varias recesiones económicas durante el período entre los estudios
Las instalaciones tienen mejores controles operativos para maximizar la eficiencia del tratamiento
Las instalaciones implementaron prácticas de prevención de la contaminación que redujeron la descarga de metales
Según las conversaciones de la industria con las instalaciones y la comunidad de servicios públicos de aguas residuales, estas reducciones significativas son representativas del acabado de superficies en todo el país, ya que la tecnología y la ciencia para administrar el tratamiento de aguas residuales son fundamentalmente las mismas en toda la industria. Este estudio demuestra claramente que la industria del acabado de superficies ha logrado un progreso significativo en la reducción de metales en sus efluentes, proporcionando evidencia de que las revisiones de los estándares categóricos existentes para la industria no son necesarias en este momento.
NASF ha presentado esta información a la EPA, y se espera que la agencia tome una decisión final este verano sobre si buscará revisiones a los estándares categóricos y límites de descarga de acabado de metal y galvanoplastia existentes.
Para obtener información adicional sobre este estudio o la revisión de la EPA de los estándares de descarga de aguas residuales existentes, comuníquese con Christian Richter o Jeff Hannapel con NASF en crichter@thepolicygroup.com o jhannapel@thepolicygroup.com.
SIFCO ASC Servicios de Apoyo Ambiental
El SIFCO Process® de electrochapado selectivo proporciona depósitos electrochapados superiores y recubrimientos anodizados con un desperdicio mínimo. La utilización del SIFCO Process® permite a las empresas cumplir o superar la mayoría de los requisitos industriales sin dejar de ser sensibles a las reglamentaciones ambientales.
No hay duda de que la aplicación de la normativa ambiental es significativamente diferente hoy que hace años. La terminología por sí sola puede ser desconcertante hasta que se estudia y se comprende. SIFCO ASC tiene un conocimiento profundo de las reglamentaciones promulgadas principalmente por OSHA y EPA. Nuestro Departamento de Servicios Ambientales se encarga de mantenerse al día con las reglamentaciones ambientales y ayudar a nuestro personal y clientes. Estos servicios de soporte ambiental están disponibles para todos los clientes de SIFCO Process® llamando a las oficinas centrales de SIFCO Applied Surface Concepts al 216-524-0099.
Día tras día, los equipos maritimos y navales están sujetos a condiciones extremas, como agua salada, altas temperaturas, desgaste, corrosión y fatiga. El problema que surge con estas condiciones es la duración del tiempo de inactividad necesario para reparar componentes y equipos marinos clave.
Cada segundo que pasa un barco en el astillero es uno en el que no está entregando valor. Solo en los EE. UU., la inversión en construcción naval ha crecido constantemente, con una producción bruta en 2013 que superó los $ 28 mil millones. Con estas cifras, es crucial minimizar el tiempo de inactividad.
A pesar de la presencia de otras reparaciones a bordo, como el mecanizado, la soldadura y la plomería, uno de los mayores desafíos cuando un barco o submarino está en el mar es volver a colocar metal en una pieza que se ha sobremecanizado, desgastado, o corroído. Sin tiempo para enviar componentes vitales a reparar, el revestimiento selectivo con cepillo ha sido, durante muchos años, el método elegido.
Este proceso confiable y bien establecido ya se ha incluido en las especificaciones de construcción naval, incluido el American Bureau of Shipping, Mil- STD 2197(SH) y NAVSEA. Es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas de superficies metálicas para componentes OEM, reparaciones permanentes y recuperación de piezas desgastadas o mal mecanizadas; proporcionando una solución rápida, eficiente y específica para la corrosión, el desgaste, la excoriación, la soldabilidad y la soldadura fuerte. Pero el principal beneficio es la portabilidad. Se puede llevar al astillero, a bordo de embarcaciones para reparaciones a bordo o a cualquier lugar donde se necesite para mejorar o reparar componentes.
El SIFCO Process® ha sido adoptado por las fuerzas navales de los EE. UU., el Reino Unido y Japón, y se utiliza en una amplia gama de componentes en toda la flota. En carcasas de turbinas, por ejemplo, AeroNikl® se ha utilizado con éxito para ajustes de interferencia, proporcionando un sello de metal a metal con menos riesgo de alteración térmica que el método de reparación anterior, la soldadura.
En otros lugares, el cobre cubierto con AeroNikl® se utiliza para rellenar picaduras en las superficies de sellado de componentes como las válvulas principales de agua de mar y las escotillas herméticas para tubos de misiles en portaaviones y submarinos. En estos casos, el enchapado selectivo puede evitar la necesidad de desmontar y transportar a un taller de máquinas (válvulas de agua de mar) o de mecanizar en el lugar después de la soldadura tig (escotillas herméticas).
SIFCO Process® ahorra a los ingenieros y técnicos miles de dólares cada año al reducir el tiempo de inactividad, el tiempo de respuesta y la inversión en nuevos equipos. Para obtener más información, visite www.sifcoasc.com/marine
Utdrag från “Selective Brightening: The Use of Brush Plates in the PowerGen Industry”, ladda ner vitboken här.
Den mesta industriella och kommunala elproduktionen i USA produceras av generatorer som drivs av ång- eller gasturbiner. gas, med en avsevärt lägre procentuell effekt som produceras av vindkraftverk. I sin kärna består en turbin i huvudsak av en serie roterande blad, varvid den normala mekaniken hos roterande utrustning är en av de bidragande faktorerna till en rad underhållsutmaningar.
Vissa problem är vanligare i gasturbiner där korrosion av höghållfasta och kostsamma smidda stålkomponenter kan uppstå över tid. Korrosion kan angripa turbinaxeln eller andra komponenter i kritiska områden och så småningom försvaga axeln. Inuti en turbin resulterar korrosion och efterföljande erosion av metallen i vad som kallas “kubberg”. Detta beror på att bladen inuti turbinen inte är perfekt balanserade förrän turbinen går på fullt varvtal. Därför, när en turbin startar eller stängs av, gungar bladen fram och tillbaka tills de når full fart eller stannar helt. Denna gungning orsakar nötning och nötning på skaftet, vilket sliter på metallen och skapar ett område som kallas ett tråg, ett spel utanför toleransen mellan axeln och bladområdena. Topplastgeneratorer, distribuerade genereringssystem placerade nära slutanvändaren, är särskilt utsatta för ytterligare påfrestningar på grund av frekvensen av on-line till off-line arbetscykler. Under off-line-perioder av svängväxel med låg hastighet, uppstår problemet med skopans slitage på grund av stötar och erosion av precisionstoleranserna för skopa-till-hjul-passningen.
Andra faktorer som påverkar både turbiner och generatorer är höga värme och pågående korrosion. Slitage eller skårskador kan uppstå på lagertappar eller axeltätningsområden på grund av dålig smörjning, förorening eller överhettning. Olika atmosfäriska föroreningar och den galvaniska potentialen hos olika metaller kan orsaka korrosionsproblem som ofta kan accelereras av värme eller en mängd olika fransiga ytor.
Enligt en rapport från konsultföretaget GlobalData förväntas de globala underhållsutgifterna öka från 9,25 miljarder USD 2014 till 17 miljarder USD 2020, tillväxt driven av ett ökande antal installationer och åldrande turbiner.
Selektiv plätering är ett sätt att leverera korrosionsskyddande egenskaper och skydda mot slitage och friktion. Det kan hjälpa till att skydda, förbättra och optimera prestandan för kritiska komponenter och utrustning och kan hjälpa till att förbättra driftsprestanda, förväntad livslängd, tillförlitlighet och totala ägandekostnader.
För OEM innebär generatorer en rad unika utmaningar i design, produktion och underhåll eftersom samlingsskenors anslutningar bär enorma strömbelastningar och ledningsförmågan och långtidsintegriteten hos dessa anslutningar är avgörande för uteffektens effektivitet. Koppar- och aluminiumledare och andra kritiska jordningsplatser är vanligtvis galvaniserade med silver eller tenn och, i vissa tillämpningar, nickel.
Dynamiska fogar, som utsätts för nötning, kan också vara kandidater för speciella galvaniseringsprocesser, särskilt när olika metaller och galvanisk potential beaktas i designen. Kylflänsar presenterar en annan uppsättning utmaningar och, beroende på geometri, kan specifika områden av kylflänsen bäst galvaniseras med silver, tenn eller nickel medan balansen av ytarean förblir naken eller har färgbeläggningar applicerade.
Andra områden där elektroplätering ger en effektiv lösning är kollektorringar och magnetiseringskomponenter som kan ha designkrav där elektropläterade komponenter eller specifika ytor på komponenten kräver förbättrad konduktivitet och förlänger livslängden. Generatorns hållarring invändiga diametrar och krymppassningsområdet på rotorn/fältsmidet kräver ofta förbättrade ytbehandlingar för att säkerställa den elektriska fogens långvariga integritet, strömkapacitet och korrekta passningsdimensioner.
Det finns en mängd olika metoder som vanligtvis används för ombyggnader av mekanisk tolerans och förbättring och skydd av strömförande ytor, av vilka några inkluderar svetsöverdrag, metall/termisk spray, och mjukgjorda metallpulver och plätering av dopptankar utanför anläggningen. Även om alla har sina nischer, erbjuder ingen de distinkta fördelarna med selektiv plätering.
Betydligt snabbare än tankplätering, selektiv plätering minimerar maskering, demontering och stilleståndstid, avsätter lösningar som motstår slitage, elektrisk kontakt och korrosion. Den är snabb och kostnadseffektiv och anpassningsbar för allt från OEM-produkttillämpning till engångsreparationer och kan utföras på plats, var som helst.
Extracto de “Brillo selectivo: el uso de placas de cepillo en la industria PowerGen”, descargue el documento técnico aquí.
La mayor parte de la producción de energía eléctrica industrial y municipal en los EE. UU. es producida por generadores accionados por turbinas de vapor o de gas, con una potencia sustancialmente menor porcentaje producido por turbinas eólicas. En esencia, una turbina consiste esencialmente en una serie de álabes giratorios, la mecánica normal de los equipos giratorios es uno de los factores que contribuyen a una variedad de desafíos de mantenimiento.
Algunos problemas son más comunes en turbinas de gas donde la corrosión de los componentes de acero forjado de alta resistencia y alto costo puede ocurrir con el tiempo. La corrosión puede atacar el eje de la turbina u otros componentes en áreas críticas y, eventualmente, debilitar el eje. Dentro de una turbina, la corrosión y la posterior erosión del metal dan como resultado lo que se denomina “roca de cubo”. Esto ocurre porque las palas dentro de la turbina no están perfectamente equilibradas hasta que la turbina está funcionando a RPM máximas. Por lo tanto, cuando una turbina arranca o se apaga, las palas se balancean hacia adelante y hacia atrás hasta alcanzar la velocidad máxima o detenerse por completo. Este balanceo provoca raspaduras y rozaduras en el eje, lo que desgasta el metal y crea un área denominada cubeta, un espacio libre fuera de tolerancia entre las áreas del eje y las cuchillas. Los grupos electrógenos de carga máxima, sistemas de generación distribuida ubicados cerca del usuario final, están particularmente sujetos a tensiones adicionales debido a la frecuencia de los ciclos del servicio en línea al fuera de línea. Durante los períodos fuera de línea de rotación del engranaje de giro a baja velocidad, se produce el problema del desgaste de la roca del cucharón debido al impacto y la erosión de las tolerancias de precisión del ajuste del cucharón a la rueda.
Otros factores que afectan tanto a las turbinas como a los generadores son altos calor y corrosión continua. Se pueden producir daños por desgaste o rayado en los muñones de los cojinetes o en las áreas del sello del eje debido a una lubricación deficiente, contaminación o sobrecalentamiento. Diversos contaminantes atmosféricos y el potencial galvánico de metales diferentes pueden causar problemas de corrosión que a menudo pueden acelerarse con el calor o una variedad de superficies desgastadas.
Según un informe de la consultora GlobalData, se espera que el gasto mundial en mantenimiento aumente de 9.250 millones de dólares en 2014 a 17.000 millones de dólares en 2020, un crecimiento impulsado por el aumento del número de instalaciones y el envejecimiento de las turbinas.
Revestimiento selectivo es una forma de ofrecer propiedades anticorrosivas y proteger contra el desgaste y la fricción. Puede ayudar a proteger, mejorar y optimizar el rendimiento de los componentes y equipos críticos y puede ayudar a mejorar el rendimiento operativo, la expectativa de vida, la confiabilidad y el costo total de propiedad.
Para el OEM, los generadores plantean una variedad de desafíos únicos en el diseño, la producción y el mantenimiento, ya que las conexiones de la barra colectora transportan enormes cargas de corriente y la conductividad y la integridad a largo plazo de estas conexiones son esenciales para la eficiencia de producción. Los conductores de cobre y aluminio y otras ubicaciones críticas de conexión a tierra suelen galvanizarse con plata o estaño y, en ciertas aplicaciones, con níquel.
Las uniones dinámicas, que están sujetas a fricción, también pueden ser candidatas para procesos especiales de galvanoplastia, particularmente cuando se consideran metales diferentes y potencial galvánico en el diseño. Los disipadores de calor presentan un conjunto diferente de desafíos y, según la geometría, es mejor galvanizar áreas específicas del disipador de calor con plata, estaño o níquel, mientras que el resto del área de la superficie permanece desnuda o se le aplican recubrimientos tipo pintura.
Otras áreas en las que la galvanoplastia ofrece una solución eficaz son los anillos colectores y los componentes del excitador que pueden tener requisitos de diseño en los que los componentes electrochapados o las superficies específicas del componente requerirán una conductividad mejorada y una vida útil prolongada. Los diámetros interiores del anillo de retención del generador y el área de acoplamiento de ajuste por contracción en el forjado del rotor/campo a menudo requieren tratamientos superficiales mejorados para garantizar la integridad a largo plazo de la unión eléctrica, la capacidad de corriente y las dimensiones de ajuste adecuado.
Existe una variedad de métodos comúnmente utilizados para la reconstrucción de tolerancias mecánicas y la mejora y protección de superficies portadoras de corriente, algunos de los cuales incluyen recubrimiento de soldadura, metal/rociado térmico y polvos de metales plastificados, y revestimiento de tanques de inmersión fuera del sitio. Si bien todos tienen sus nichos, ninguno ofrece las claras ventajas del enchapado selectivo.
Significativamente más rápido que el revestimiento de tanques, el revestimiento selectivo minimiza el enmascaramiento, el desmontaje y el tiempo de inactividad, depositando soluciones que resisten el desgaste, el contacto eléctrico y la corrosión. Es rápido, rentable y adaptable para todo, desde la aplicación de productos OEM hasta reparaciones únicas, y puede llevarse a cabo en el sitio, en cualquier lugar.
El mercado de petroleo-y-gas/”>petróleo y gas está repuntando con fuerza tras la recesión iniciada en 2014. Tras la levantada la prohibición de cuatro décadas de las exportaciones de petróleo a principios de 2016, EE. UU. fue testigo de un aumento sustancial en la demanda de petróleo exportado. Ahora, con la ampliación del acuerdo de reducción de la producción entre la OPEP y otros grandes productores extendido hasta fines de 2018, el índice de referencia del petróleo de EE. UU. ha aumentado significativamente. Los precios del petróleo crudo han experimentado un aumento constante en los últimos 12 meses, alcanzando un máximo de $ 80,50 por barril. Muchas de las principales empresas petroleras como Chevron, BP, Shell y Total S.A. han registrado un crecimiento año tras año en sus ingresos brutos y finales, y es probable que las ganancias aumenten un 10-12% adicional a medida que el gasto de capital upstream y el global el número de plataformas sigue aumentando.
Con una perspectiva positiva para el mercado del petróleo y el gas, viene la inversión en nuevos equipos de capital, así como la renovación de equipos antiguos para garantizar el máximo valor de por vida. Con equipos que operan a veces las 24 horas del día, los 7 días de la semana, el desgaste y la fatiga constantes del equipo provocan corrosión, desgaste de las roscas, sellos ineficaces o algo peor.
Un componente que experimenta dicho desgaste es el cilindro hidráulico en un dispositivo de prevención de reventones. La junta tórica del cilindro hidráulico proporciona una protección fundamental contra la corrosión si mantiene la dimensión adecuada.
Pero, ¿qué hace cuando la ranura de la junta tórica está fuera de dimensión o dañada? Llegar a estas áreas únicas no es práctico para sus técnicas típicas de acabado de superficies, como el revestimiento de tanques. Para seguir siendo competitivo, uno debe buscar formas innovadoras de reducir los costos y al mismo tiempo reducir el tiempo de inactividad y mantener su equipo funcionando por más tiempo.
Un componente que experimenta dicho desgaste es el cilindro hidráulico en un dispositivo de prevención de reventones. La junta tórica del cilindro hidráulico proporciona una protección fundamental contra la corrosión si mantiene la dimensión adecuada.
Pero, ¿qué hace cuando la ranura de su junta tórica está fuera de dimensión o dañada? Llegar a estas áreas únicas no es práctico para sus técnicas típicas de acabado de superficies, como el revestimiento de tanques. Para seguir siendo competitivo, uno debe buscar formas innovadoras de reducir los costos y al mismo tiempo reducir el tiempo de inactividad y mantener su equipo funcionando por más tiempo.
Únase a nosotros en nuestro seminario web en vivo el 7 de noviembre a las 3:00 p. m. Londres/10:00 a. m. Nueva York para conocer sus opciones para enchapar ranuras, huecos, chaveteros, roscas y otras áreas de difícil acceso.
Dependiendo del propósito de su ranura, se pueden enchapar múltiples depósitos. La protección contra la corrosión, los ajustes de interferencia, el anti-excoriación o el cambio de tamaño debido a un mecanizado excesivo o incorrecto se pueden enchapar a las dimensiones requeridas sin necesidad de desmontar o mecanizar después. Comprenderá la importancia del mantenimiento adecuado de las ranuras y las consecuencias si no se mantienen.
Regístrese hoy para esta oportunidad única de conocer sus opciones para una operación de enchapado personalizada diseñada para resolver sus problemas de ranuras para juntas tóricas.
Marina pueden estar de acuerdo en que cuando el barco está en el puerto, las reparaciones deben comenzar de inmediato. Ya sea que se trate de una bomba dañada, una caja de cojinetes, un eje de la hélice, un eje del rotor, una junta de vapor o una tapa de escotilla, la reparación tradicionalmente debe completarse mientras el barco aún está en el puerto. Esa cantidad limitada de tiempo obliga al equipo de mantenimiento a priorizar qué reparaciones pueden completar ahora y cuáles pueden esperar, lo que plantea circunstancias potencialmente peligrosas para el barco una vez que regrese al mar.
Las reparaciones tradicionales de varios componentes de la sala de máquinas y los sistemas de propulsión incluyen revestimiento de tanques, rociado térmico, soldadura, mecanizado y pinturas industriales. Desafortunadamente, la mayoría de estas aplicaciones requieren desmontaje, transporte a un taller cercano y la posibilidad de un enmascaramiento significativo, todo lo cual contribuye a un tiempo de inactividad potencialmente prolongado.
Este no es el caso con el enchapado selectivo. En lugar de enviar las piezas al proceso, el proceso puede llevarse directamente a las piezas. Si bien el enchapado selectivo se puede aplicar en un taller dedicado, o incluso como un proceso automatizado, su principal beneficio es que es un servicio de reparación verdaderamente portátil.
Revestimiento selectivo es un método de galvanoplastia utilizado para mejorar, reparar y restaurar áreas localizadas en componentes El SIFCO Process® es el método portátil líder de recubrimiento selectivo de áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. Se utiliza principalmente para mejorar componentes OEM, reparaciones permanentes o recuperar piezas desgastadas o mal mecanizadas.
A diferencia de los procesos relativamente complejos de recubrimiento de tanques y rociado térmico, solo se requieren cuatro elementos centrales para el recubrimiento selectivo: un paquete de energía, herramientas de recubrimiento, soluciones de recubrimiento y un operador capacitado. Puede ser transportado en puerto, o a bordo, e incluso ser aplicado in situ.
El proceso también es fácil de aprender. Con la capacitación adecuada, los ingenieros de a bordo pueden asumir el rol ellos mismos, agregando valor a los ya extensos servicios de reparación del astillero.
En el mercado marino actual, la eficiencia y la velocidad son fundamentales. Si el enchapado selectivo aún no ha estado en el registro de reparación de su barco, es posible que sea marea alta para investigarlo. Para obtener más información sobre el enchapado selectivo, el SIFCO Process® y cómo puede comenzar a usarlo a bordo de su embarcación, contáctenos hoy al 800-454-4131 o al info @sifcoasc.com
En la industria marina, los componentes más grandes pueden ser especialmente costosos de reemplazar. Cuando un barco está en puerto, es posible que se necesiten múltiples reparaciones. La remanufactura es una opción alternativa a la sustitución o reingeniería de equipos y vale la pena considerarla.
En el corazón de la decisión de refabricación se encuentra la pieza usada que está al final de su vida útil. La refabricación de un componente debe evaluarse caso por caso. En el proceso de remanufacturación se pueden usar diferentes procesos, como el enchapado selectivo, que los que se usaron en la fabricación del equipo o pieza original. Debido al alto costo de los equipos marinos combinado con el tiempo de espera requerido para comprar nuevos equipos, la remanufactura con enchapado selectivo siempre debe seguir siendo una opción.
Utilizando el Proceso SIFCO de metalizado selectivo, los técnicos pueden esperar:
Anti-excoriación
Dureza superficial
Resistencia al desgaste
Resistencia a la corrosión
Y las aplicaciones marinas típicas incluyen:
BOMBAS:
Alojamientos de cojinetes, diámetros interiores del impulsor, muñones de cojinetes del eje, áreas de sellado
VÁLVULAS:
Compuertas, Discos, Vástagos de válvulas, Anillos de sello
PROPULSIÓN COMPONENTES: Eje de hélice (lineal)
muñón, áreas de sellado, cojinetes del eje lineal, soportes de cojinetes
ELÉCTRICO COMPONENTES: Rodamiento motor generador
carcasas, muñones de rotor, conmutadores, barras colectoras
POWER GENERACIÓN: Cojinetes de turbinas de vapor, caras de bridas,
Camisas de cilindro de motor diésel, orificios de biela, muñones de cigüeñal, SSTG
juntas de vapor horizontales
ESTRUCTURAL COMPONENTES: Cuchilla para puerta estanca
áreas de sellado de bordes, tapas de escotilla, inserciones de casco, puertas de acceso
HIDRÁULICA:
Cilindros del mecanismo de dirección, varillas del mecanismo de dirección
Según la aplicación, el metalizado selectivo se puede mecanizar o automatizar por completo. Mecanizar el proceso minimiza el contacto directo que el operador tiene con las herramientas y los productos químicos mediante el uso de un programa de computadora para controlar el rectificador que realiza todos los pasos de pretratamiento y recubrimiento, lo que brinda un control constante del proceso. Mientras que la automatización completa del proceso elimina al operador, y la variabilidad, de toda la operación.
El principal beneficio de los sistemas personalizados y completamente automatizados es que requieren una mínima necesidad de intervención del operador. Varias bombas, sistemas de flujo y agentes de limpieza trabajan juntos para cambiar, atrapar y hacer circular la solución; mientras que un brazo robótico sostiene, oscila y cambia los ánodos necesarios durante toda la operación de revestimiento.
Al automatizar el proceso de enchapado selectivo mediante un controlador lógico programable, los operadores pueden revisar los datos capturados a través de la interfaz hombre-máquina para determinar si la operación se completó correctamente. Si ocurre algún error o no se cumplen los estándares de calidad, los operadores pueden revisar los datos y rastrear el error hasta su origen y asignar la acción correctiva apropiada, evitando que los errores se repitan, mejorando efectivamente la trazabilidad y la repetibilidad dentro del proceso. Además, la automatización reduce el riesgo ergonómico para el operador y también aumenta la capacidad disponible al permitir que los operadores calificados se concentren en los procesos comerciales centrales.
Para obtener más información sobre todas nuestras opciones de reparación en puerto, contáctenos hoy al 800-765-4131 o envíenos un correo electrónico a info@sifcoasc.com.
Cada segundo que pasa un barco en el astillero es uno en el que no está creando valor. Y el costo del desmontaje, transporte, reparación y reinstalación de componentes puede ser inmenso. Por lo tanto, es bueno que SIFCO Process® de galvanoplastia selectiva traiga reparación y protección a bordo.
Portátil, rápido y respaldado por nuestro equipo líder en la industria, SIFCO Process® le brinda una forma más inteligente de mejorar, reparar y proteger los componentes de bombas, motores, válvulas y motores in situ y obtener su flota de nuevo ahí fuera, creando valor, más rápido.
La diversidad del proceso, los depósitos y las aplicaciones les ha ahorrado a los ingenieros miles de dólares a lo largo de los años al evitar el gasto del costoso tiempo de inactividad, el tiempo de respuesta y la inversión de capital en nuevos equipos. El SIFCO Process® también cumple con especificaciones críticas como MIL-STD 2197 (SH) y los requisitos de NAVSEA.
Si cree que SIFCO Process® de revestimiento selectivo es la aplicación de reparación adecuada para su barco, póngase en contacto con nosotros. Se puede enviar un equipo de técnicos capacitados tan pronto como los necesite, o usted y su equipo pueden recibir capacitación en el proceso para completar las reparaciones por sí mismos.
Según un informe publicado por la Comisión de Comercio Internacional de EE. UU., “La remanufactura es un proceso industrial que restaura los bienes al final de su vida útil a su condición de trabajo original”.
Si bien EE. UU. es el mayor productor, consumidor y exportador mundial de productos remanufacturados, aún quedan desafíos dentro de la industria. Muchos productos no están diseñados para ser remanufacturados, por lo que los OEM y los contratistas se esfuerzan por concentrarse en incorporar principios de diseño para la remanufactura, así como en brindar servicios que incluyan la adopción de la remanufactura para desarrollar un sistema de circuito cerrado.
SIFCO Process® juega un papel esencial en la industria de la remanufactura al restaurar las dimensiones críticas y las propiedades superficiales de los componentes desgastados a sus requisitos OEM.
Para bienes de capital con ciclos de vida prolongados, la refabricación con enchapado selectivo ofrece una funcionalidad “como nueva”. Con un costo de producción significativamente menor y un bajo impacto ambiental, el proceso SIFCO se utiliza dentro de la industria de remanufactura en los siguientes sectores:
Aeroespacial: tren de aterrizaje, actuadores y motores de turbina
Aparatos eléctricos: conductores de distribución de energía, transformadores, interruptores y tableros
Equipo todoterreno y de servicio pesado: motores diésel, muñones de cojinetes y carcasas
Ferrocarril: motores de accionamiento y ejes
Maquinaria: válvulas, turbinas y compresores
Marina: componentes de motores diésel, pistones y ejes de hélice
SIFCO Process® es un recurso vital cuando necesita mejorar la reparación y reconstruir sus componentes críticos. Nos asociamos con usted para desarrollar soluciones que cumplan con los requisitos específicos de su aplicación.
Tratamientos de superficie SIFCO ASC:
Proporciona protección contra la corrosión
Mejorar la resistencia al desgaste
Mejorar las características de soldabilidad o soldadura fuerte
Reducir la resistencia de contacto eléctrico
Evitar irritaciones
Servir como superficies de apoyo
Para obtener más información sobre los servicios de refabricación de SIFCO, comuníquese con el representante de ventas de su territorio o envíenos un correo electrónico a info@sifcoasc.com.
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