El anodizado es la formación de una película de óxido sobre el aluminio utilizando corriente inversa (una parte es anódica) y un electrolito adecuado. Dependiendo del tipo particular de proceso de anodizado utilizado, el recubrimiento anódico resultante proporciona una mejor resistencia al desgaste, protección contra la corrosión y/o propiedades adhesivas mejoradas para la posterior reparación con pintura o adhesivo.
(NOTA: anodizar no es lo mismo que usar una película química, y los procesos no son intercambiables. Las películas químicas vienen en forma de recubrimientos de conversión de cromato, iridita y alodina. Una película química es un recubrimiento que se asienta sobre el componente y se usa como imprimación para mejorar la adhesión al pintar y/o se usa para mejorar la protección contra la corrosión mientras se mantiene la conductividad del componente).
¿Para qué se utiliza el anodizado?
La anodización tiene muchos usos, según el tipo particular de proceso de anodización utilizado, puede mejorar la resistencia al desgaste, la protección contra la corrosión y/o las propiedades adhesivas mejoradas para la pintura posterior o la reparación adhesiva.
Hay cinco tipos principales de recubrimientos anodizados: crómico, sulfúrico, capa dura, bórico-sulfúrico y fosfórico. Estos tipos de anodizado difieren notablemente en los electrolitos utilizados, el espesor típico del recubrimiento formado y el propósito del recubrimiento.
CROMO TIPO I
o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento para protección contra la corrosión.
o Reparación del revestimiento anodizado dañado para restaurar la protección contra la corrosión.
o Utilizado como base para la pintura.
SULFÚRICO TIPO II
o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento por corrosión y/o desgaste.
resistencia.
o Reparación de una zona anodizada por motivos dimensionales.
o Restauración de la protección contra la corrosión de un recubrimiento anodizado dañado donde la apariencia final es
no es un factor
ABRIGO DURO TIPO III
o Construir superficies de aluminio desgastadas o mal mecanizadas según las tolerancias del plano.
o Reemplazo de la capa dura del tanque en la fabricación de piezas nuevas.
o Proporcionar resistencia al desgaste y/o protección contra la corrosión.
BÓRICO-SULFÚRICO TIPO 1C
o Alternativa ambientalmente adecuada al anodizado con ácido crómico.
o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento para protección contra la corrosión.
o Reparación de recubrimientos anodizados dañados para restaurar la protección contra la corrosión.
FOSFORICO
o Preparación de superficies de aluminio para el pegado con adhesivo.
En todos los procesos de anodizado, tres procesos ocurren simultáneamente:
Grabado electrolítico de aluminio.
Entrenamiento del óxido de aluminio (Al2O3) en la superficie del aluminio.
Disolución de algo de óxido de aluminio por el electrolito anodizado.
Mientras que los primeros dos procesos desarrollan el recubrimiento anódico, el tercero dificulta su acumulación y provoca una disminución de la dureza del recubrimiento. Cuando la dureza del recubrimiento anódico es un requisito principal, como en el caso del recubrimiento duro Tipo III, el proceso de anodizado se lleva a cabo a temperaturas que oscilan entre 32 °F/0 °C y 55 °F/13 °C, según la aleación, para minimizar la disolución del recubrimiento. Esto requiere el uso de equipos de refrigeración de alta capacidad.
A menudo, el revestimiento anodizado se deja tal como está formado y, posteriormente, se acaba con pintura u otros métodos similares. Sin embargo, dependiendo de los requisitos de la aplicación, algunos recubrimientos anodizados pueden requerir teñido, mientras que otros pueden necesitar ser sellados como paso final.
¿Cómo se realiza el anodizado?
Hay una variedad de formas en que se puede realizar el anodizado. Una forma de andozinizar metales es sumergir el metal en un baño o tanque y pasar una corriente a través del medio. Esto se conoce como recubrimiento del tanque. También puedes hacerlo mediante chapado selectivo.
¿Cuál es la diferencia entre enchapado y anodizado?
La galvanoplastia es el proceso de recubrir un metal sobre otra superficie metálica, mientras que el anodizado forma una película de óxido sobre las piezas metálicas.
El enchapado y el anodizado se usan por diferentes motivos. Por ejemplo, el enchapado se puede usar para agregar un recubrimiento de níquel en los componentes aeroespaciales para resistencia al desgaste, restauración dimensional y protección contra la corrosión, y se puede usar carburo de cromo y cobalto para proporcionar resistencia al desgaste en los componentes del motor.
El anodizado selectivo se usa cuando áreas limitadas y selectivas de ensamblajes de aluminio grandes y complejos necesitan anodizarse para restaurar una superficie previamente anodizada o para cumplir con un requisito de especificación original.
El anodizado selectivo (cepillado) utiliza técnicas similares al chapado selectivo (cepillado), pero invierte el flujo de corriente. Al anodizar, la herramienta se convierte en cátodo (negativo) y la pieza en ánodo (positivo). El recubrimiento anodizado (película de óxido) se forma en un área localizada de la superficie de aluminio en presencia del electrolito (solución anodizante).
Los electrolitos para el anodizado selectivo pueden estar en forma de soluciones o geles anodizantes. El gel se utiliza cuando se trabaja cerca de componentes críticos que pueden resultar dañados por soluciones de anodizado salpicadas o en funcionamiento. El gel permanece sobre el área de trabajo y no se desvía hacia lugares inapropiados como instrumentación de aeronaves, equipos y grietas donde podría comenzar la corrosión. Con el gel también hay menos probabilidad de dañar la estructura del avión. Las condiciones de operación de los geles son las mismas que para sus respectivas soluciones y aplican recubrimientos de la misma calidad.
Para obtener más información sobre las capacidades de anodizado de SIFCO ASC, comuníquese con nuestro departamento técnico al 800-765-4131.
Si bien es posible que esté utilizando un revestimiento con cepillo de cadmio para las reparaciones de AOG, otras aplicaciones de revestimiento con cepillo, como el prebrazing de níquel, pueden utilizarse en todo el proceso de OEM.
Mediante el uso de chapado selectivo para presoldadura, se crea un enlace atómico entre el depósito y el metal base, lo que mejora la humectabilidad y aumenta la soldabilidad del componente. El SIFCO Process® para presoldadura se usa comúnmente en estatores internos y externos, áreas de sellado, ensamblajes de componentes de pedales de tubos de escape de motores y estructuras de turbinas, sumideros, álabes y paletas en la industria aeroespacial.
Es importante destacar que el uso de SIFCO Process® para presoldadura cumple con las especificaciones aeroespaciales AMS 2403, 2424 y 2451 y está aprobado por muchos Prime, incluidos Pratt and Whitney y Rolls Royce.
El SIFCO Process® también se puede automatizar, lo que reduce las variaciones en el enchapado, aumentando los resultados de calidad y la trazabilidad.
Para obtener más información sobre el metalizado selectivo para presoldadura, haga clic aquí, donde encontrará descargas, videos y estudios de casos útiles.
En el espíritu de las fiestas, como la mayoría de las empresas, SIFCO ASC organiza un almuerzo anual para celebrar a nuestros empleados y nuestros logros anuales. Pero este año decidimos hacer algo diferente. No solo queríamos celebrar la temporada, sino que también queríamos retribuir a los necesitados.
SIFCO ASC se asoció con Odyssey Teams y participó en Proyecto Manos que Ayudan. El Proyecto Helping Hands no se trata solo de inspirar a los empleados, sino también de retribuir a los necesitados. Durante el evento, nuestro equipo construyó 10 manos protésicas que necesitan cientos de miles de amputados en todo el mundo.
Una mina terrestre sobrante es activada accidentalmente por adultos y niños cada 20 minutos, y una prótesis puede costar más de $5,000. Muchas personas se resignan entonces al hecho de que ya no tendrán uso de su mano. Pero con la ayuda de Odyssey Teams, se han donado más de 25 000 manos protésicas a personas necesitadas en todo el mundo.
Durante las vacaciones, especialmente, este evento fue un gran recordatorio para reflexionar sobre todo lo que tenemos y lo bien que se siente poder retribuir.
SIFCO Applied Surface Concepts ha recibido una evaluación de diseño de producto (PDA) de la American Bureau of Shipping (ABS) por su SIFCO Process® de revestimiento selectivo. Esta designación indica que una evaluación técnica del SIFCO Process® ha demostrado estar de acuerdo con las Reglas de ABS y los estándares aceptables especificados. Una ABS PDA reduce el tiempo de respuesta para las reparaciones y mejoras de acabado de superficies a bordo al verificar que SIFCO Process® ya se evaluó y es adecuado para su uso en embarcaciones clasificadas como ABS.
ABS ha estado estableciendo estándares de seguridad y excelencia en las industrias marinas y de alta mar desde 1862. Con un equipo de 200 oficinas en 70 países, ABS junto con sus socios garantizan que las industrias de energía marina y de alta mar puedan operar de forma segura. , y con responsabilidad.
Mark Meyer, gerente de ventas de América del Norte, afirma: “SIFCO está muy complacido de haber recibido nuestra evaluación de diseño de productos de ABS. Con nuestra PDA, ahora podemos llevar nuestra experiencia y conocimiento de las aplicaciones navales y militares a la flota comercial”.
SIFCO ASC es el creador del SIFCO Process®, un método de recubrimiento selectivo único y portátil que se utiliza para mejorar, reparar y restaurar áreas localizadas en los componentes.
El enchapado selectivo juega un papel vital en la industria marina debido a los importantes ahorros de tiempo y costos que puede ofrecer al extender los intervalos de mantenimiento y la vida útil. Si bien el proceso se puede utilizar en el taller para reparar cojinetes y alojamientos desgastados en pequeños generadores, bombas y ventiladores; también se puede llevar a bordo del barco para reparaciones in situ de componentes grandes y difíciles de mover, como ejes de hélice, asientos de cojinetes y carcasas de turbinas.
La diversidad del proceso, los depósitos y las aplicaciones les ha ahorrado a los ingenieros miles de dólares a lo largo de los años al evitar el gasto del costoso tiempo de inactividad, el tiempo de respuesta y la inversión de capital en nuevos equipos.
SIFCO Applied Surface Concepts (ASC), el proveedor líder mundial de tecnología de metalizado selectivo, presentará sus sistemas de metalizado automatizado en SUR/FIN® Manufacturing & Feria comercial de tecnología & Conferencia. El equipo exhibirá la capacidad de su sistema automatizado para mejorar la eficiencia de la producción, aumentar el control del proceso y reducir los costos en las operaciones de acabado de superficies.
Con la automatización dominando las agendas de la industria, el evento brinda a SIFCO ASC la plataforma ideal para perfilar su innovador proceso de automatización. Derek Kilgore, ingeniero de proyectos y diseño mecánico de SIFCO, ha sido seleccionado para presentar en la sesión Innovations Improving Technology el miércoles 21 de junio.
La presentación revisará la evolución del recubrimiento selectivo (recubrimiento galvánico de áreas localizadas en componentes sin el uso de un tanque de inmersión) en un proceso automatizado. Desde el control del voltaje y el tiempo del programa informático hasta un brazo robótico utilizado para mover el electrodo: los gráficos SPC de las propiedades del depósito medidas en las piezas de producción utilizando la automatización muestran que ambas etapas dieron como resultado una capacidad de proceso sustancialmente mejorada. A través de videos y estudios de casos, Kilgore demostrará cómo los asistentes pueden lograr una calidad constante, reducir los costos de producción y optimizar su operación a través del enchapado selectivo automatizado.
SIFCO Process® Automation se puede adaptar para operar dentro de muchos procesos de producción y ofrece depósitos precisos y controlados con una participación mínima del operador. Al automatizar el proceso, SIFCO ASC ha introducido una alternativa ideal para los fabricantes que buscan mejorar las superficies de los componentes de producción de mayor volumen y geometría compleja. El proceso también reduce los costos al mejorar la eficiencia de la producción, la flexibilidad, la calidad del recubrimiento y la repetibilidad.
Lee Shelton, director general de SIFCO ASC, dijo: “Las soluciones automatizadas están desempeñando un papel cada vez más importante en la mejora de la competitividad de la fabricación y estamos comprometidos a contribuir a este impulso con nuestro sistema de chapado automatizado”.
Para obtener más información sobre SIFCO ASC, visite stand 840 o visite www.sifcoasc.com.
Derek Vanek, director técnico de SIFCO ASC, analiza cómo la industria marina puede disminuir los costos y reducir el tiempo de inactividad utilizando métodos de enchapado como una alternativa al desmontaje de componentes para su reparación.
Los problemas y problemas típicos de los componentes pueden incluir; rozamiento o desgaste en los ajustes y bridas de los cojinetes debido a la vibración continua, desgaste extenso en las caras de las tapas de los cojinetes y las áreas de asiento, corrosión en varios componentes, como válvulas de aire comprimido y piezas expuestas al agua de mar, cortes de vapor en piezas fundidas de turbinas de alta presión, recubrimientos Babbitt desgastados en semicojinetes, así como ejes, alojamientos y cojinetes fuera de tolerancia o mal maquinados.
Enchapado tradicional
Puede preguntarse por qué se necesita un método alternativo de recubrimiento si el método tradicional de recubrimiento en tanque es seguro y aún genera resultados probados.
Cada segundo de tiempo de inactividad cuenta, ya que los costos pueden aumentar muy rápidamente. El uso de este método tradicional puede dificultar el proceso y aumentar aún más el tiempo de inactividad debido a:
– La necesidad de desmontar componentes
– El tiempo que lleva el transporte desde el astillero hasta la planta de enchapado
– La reinstalación antes de volver a entrar en servicio
El enchapado en tanque implica el uso de grandes tanques de soluciones preparatorias y de enchapado y, a menudo, requiere un enmascaramiento extenso. El procedimiento no es portátil, lo que significa que el proceso general, por naturaleza, es rígido y no es adecuado para componentes que necesitan un enchapado particularmente rápido.
Hacer que la protección sea portátil
El revestimiento selectivo ya se ha escrito en las especificaciones de construcción naval. Es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas de superficies metálicas para componentes OEM, reparaciones permanentes y recuperación de piezas desgastadas o mal mecanizadas; proporcionando una solución rápida, eficiente y específica para la corrosión, el desgaste, la excoriación, la soldabilidad y la soldadura fuerte. Y solo se requieren cuatro elementos; un paquete de energía, herramientas de enchapado, soluciones de enchapado y un operador capacitado.
A diferencia del enchapado en tanque, el enchapado selectivo se puede realizar in situ: no es necesario retirar la pieza o componente y transportarlo a un sitio externo. Cualquier miembro del equipo puede llevarlo al astillero, a bordo de embarcaciones o a cualquier lugar donde se necesite para mejorar o reparar componentes; los técnicos e ingenieros certificados pueden asumir el rol después de la capacitación, mientras que el equipo portátil facilita los talleres de máquinas en el punto de reparación. .
El proceso no solo supera los requisitos fundamentales de los procesos de fabricación, reparación y mantenimiento de la construcción naval, sino que también brinda un círculo completo de beneficios, que incluyen calidad, durabilidad, ahorro de costos, portabilidad y ahorro de tiempo.
El proceso utiliza volúmenes significativamente más pequeños de solución de recubrimiento que el recubrimiento en tanque, utilizando solo el material requerido. Puede que no haya necesidad de desmontaje o transporte, y un enmascaramiento y mecanizado posterior mínimos; solo un proceso rápido que extiende los intervalos de mantenimiento y la vida útil.
Además, a través del método de prueba estándar ASTM C633-79 para la adherencia o la fuerza cohesiva de los revestimientos rociados con llama, SIFCO Process® también estableció que la fuerza cohesiva del depósito supera la del cemento de unión. Por ejemplo, el valor mínimo de resistencia a la tracción establecido (en el punto de falla del cemento durante la prueba) para Nickel High Speed es de 22 803 kPa (11 200 psi) en un material base de acero SAE 4130. También se realizaron pruebas cualitativas adicionales, como se describe en AMS-QQ-N-290, en las que las áreas enchapadas se sometieron a tensiones y deformaciones elevadas. Estos resultados también mostraron una excelente adhesión.
Para obtener más información sobre el uso del proceso SIFCO a bordo de su barco, llame al 800-765-4131 o envíenos un correo electrónico a info@sifcoasc.com
En honor al Día de San Valentín, volvimos a publicar el artículo del año pasado sobre bonos.
“El amor es el vínculo de la perfección”. – John Winthrop
Afortunadamente, dado que parece que no podemos lograr que 2 materiales de superficie adyacentes se amen entre sí; una unión superficial se puede lograr de otras 2 formas: mecánica y atómicamente. Y la calidad de la unión está relacionada con la fuerza requerida para separar completamente los dos materiales.
Por ejemplo, la pulverización térmica proporciona una unión mecánica. En las uniones mecánicas, el técnico está creando a propósito una superficie muy rugosa para provocar un entrelazado de los dos materiales bajo alta presión.
Mientras que con el enlace atómico, los iones de los metales (que van de la solución al sustrato) se conectan para formar un enlace iónico. Los enlaces atómicos son resistentes a las fluctuaciones cíclicas de temperatura y al impacto directo y agudo. La durabilidad del revestimiento de su superficie es importante si ese revestimiento está sujeto a un entorno corrosivo. Si el material de base se prepara correctamente, las pruebas realizadas de acuerdo con la norma ASTM C633-13 en SIFCO Process® muestran que dos depósitos de níquel de uso común tenían una fuerza de unión superior a la fuerza del cemento. Además, el enchapado selectivo proporciona un espesor de depósito preciso, mientras que el rociado térmico y otras técnicas de unión mecánica pueden requerir maquinado a la dimensión requerida.
Si tiene problemas con la adhesión, comuníquese con su gerente de territorio local para determinar si el recubrimiento selectivo es adecuado para su aplicación.
Y que tu amor sea tan fuerte como un enlace atómico. Feliz día de San Valentín.
La restauración de componentes a través de la ingeniería de superficies prolonga la vida útil, mejora el rendimiento de las piezas, reduce la inversión, ahorra energía, conserva los materiales y reduce el impacto ambiental. El cepillado es una tecnología de ingeniería de superficies que promueve la fabricación sostenible al reducir la producción de desechos, los materiales y el consumo de energía, y también proporciona un beneficio económico.
Únase a nosotros el miércoles 6 de junio a las 12:00 p. m. en la NASF SUR/FIN 2018 Expo donde Derek Vanek presentará Por qué se deben considerar las tecnologías de ingeniería de superficies en la ingeniería de refabricación para restaurar o mejorar el rendimiento de los componentes desgastados o defectuosos.
Derek Vanek es el Gerente Técnico de SIFCO ASC y autor de varios artículos técnicos publicados. Durante sus 30 años en SIFCO ASC, ha trabajado en ventas, capacitación, gestión de proyectos y marketing. Derek recibió su licenciatura en Administración de Empresas de la Universidad Old Dominion, antes de pasar 5 años en la Marina.
Las exigentes condiciones de operación aeroespacial presentan desafíos continuos de acabado de superficies para los fabricantes. Los componentes deben poder resistir la fricción, las temperaturas extremas y los entornos corrosivos sin dejar de funcionar a niveles óptimos. Para Safran Landing Systems, un desafío particular vino en forma de un diseño de viga de bogie del tren de aterrizaje.
El diseño del tren de aterrizaje incluye una almohadilla de tope entre la viga del bogie y la parte vertical del componente para evitar el desgaste a medida que se retrae en el fuselaje. Sin embargo, este impacto da como resultado un desgaste potencial en la interfaz, con un mayor riesgo de corrosión atmosférica. Se acordó una modificación de diseño que implica la aplicación de un tratamiento protector electrolítico de cromo-níquel.
Neil Kenyon, gerente del grupo de procesos, inicialmente se acercó a SIFCO ASC para investigar el potencial de SIFCO Process® como una solución para la aplicación de niquelado. Luego de un análisis completo de la situación, el equipo de SIFCO ASC recomendó un sistema de chapado automatizado que utiliza un robot colaborativo para cumplir con los sólidos estándares de fabricación de Safran.
El robot, ahora en pleno funcionamiento en las instalaciones de Gloucester, Inglaterra, de Safran Landing System, proporciona a la empresa un proceso preciso, altamente rastreable, repetible y preciso, muy adecuado para las instalaciones de alta tecnología en las que se encuentra. La computadora integrada registra toda la información relevante, incluyendo: los parámetros chapados; los números de lote de la solución; densidades de corriente y niveles de solución. El sistema totalmente automatizado también se adhiere a la política de salud y seguridad de la empresa, ya que minimiza el contacto humano con productos químicos nocivos. Actualmente procesa 30 bogies por mes y el equipo busca expandir su uso a otras áreas de la empresa.
Mediante este proceso se ha logrado una uniformidad de recubrimiento constante, que resiste la solidez de las pruebas de calificación necesarias.
Desde entonces, SIFCO Process® se ha especificado en el proceso de fabricación de nuevos trenes de aterrizaje para prolongar la protección contra la corrosión. También se está implementando en las instalaciones de Safran Landing System en México, donde también se fabrican los componentes del tren de aterrizaje.
Al completar las aplicaciones de reparación de placas selectivas, cada componente puede tener múltiples áreas para enmascarar. En una reparación reciente del bloque del motor en la industria automotriz, 200 componentes necesitaron 0,002” de níquel para cambiar el tamaño de los orificios de los cilindros de gran tamaño. Si bien las perforaciones requerían un enchapado mínimo, cada área necesitaba capas de material de enmascaramiento para atrapar la solución y dirigirla hacia la bandeja de retorno. Dado que cada orificio tarda entre 10 y 15 minutos en enmascararse, los costos de mano de obra aumentan drásticamente.
Dado que el tiempo de recubrimiento real está determinado por el amperio-hora y el amperaje de recubrimiento, el trabajo de recubrimiento es una constante, por lo que la mejor manera de hacer que la operación sea más eficiente es desarrollar técnicas de enmascaramiento nuevas y efectivas.
En el caso de la reparación del bloque del motor, la solución vino en forma de un accesorio de enmascaramiento portátil y reutilizable. Se colocó material magnético, con un orificio del mismo diámetro que el orificio, en cada componente antes del recubrimiento. El enlace magnético fue lo suficientemente fuerte como para sellar el área alrededor de la perforación, mientras que un pequeño muro de contención construido sobre el material dirigió la solución directamente a la bandeja de captura, debajo de la perforación, como estaba previsto.
Un trabajo que podría haber tardado fácilmente 50 horas en completarse, se terminó en la mitad del tiempo gracias al ingenio del técnico.
Para obtener ayuda, desde enmascarar y enchapar hasta elegir las herramientas adecuadas para su trabajo, llame a nuestros representantes de servicio técnico dedicados al 800-765-4131.
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