¿Utiliza cromo duro? ¿Sabía que ciertos depósitos de revestimiento con cepillo tienen propiedades de depósito similares al cromo duro y, si se combinan correctamente con el tipo correcto de aplicación, pueden servir como alternativas viables? Las aplicaciones que especifican el cromado duro deben evaluarse caso por caso para determinar si el cromo duro es absolutamente necesario para sus propiedades de depósito específicas o si una alternativa más respetuosa con el medio ambiente es una opción.
Existen ciertos beneficios que pueden fomentar el uso del metalizado con brocha considerando algunas de las ventajas que ofrece el proceso sobre el metalizado con baño de cromo duro.
El volumen de residuos peligrosos generados por el cromado con cepillo es considerablemente menor en comparación con los volúmenes de residuos generados por el cromado duro. Esta es una ventaja significativa si se considera el alto costo actual de eliminación y tratamiento de desechos peligrosos. Las ventajas adicionales del proceso de recubrimiento con cepillo son: es portátil; es fácil de usar y no se requieren ajustes en la química; y es preciso y capaz de enchapar a medida.
Sin embargo, no existe un depósito de revestimiento con cepillo individual que ofrezca todas las propiedades del cromo duro. Hay, sin embargo, ciertos depósitos cepillados que tienen propiedades similares y son útiles en aplicaciones de salvamento o reparación. Lo siguiente proporcionará algunos datos cualitativos y cuantitativos sobre ciertos depósitos de revestimiento con cepillo que se utilizan en aplicaciones de recuperación/reparación.
Adherencia
Utilizando las pruebas de adhesión cualitativas enumeradas en la norma ASTM B-571, los depósitos de revestimiento con brocha se pueden evaluar y comparar con otros revestimientos.
Las pruebas de flexión de compresión y tracción demostraron la excelente adhesión y cohesión de los depósitos de níquel sulfamato cepillado duro (575 DPH). Estas pruebas de flexión destructivas también muestran que este depósito exhibe una ductilidad aceptable. En comparación, el cromo duro bajo flexión por compresión falló tanto adhesiva como cohesivamente.
Las pruebas de cincel romo de níquel sulfamato de cepillo duro y cromo duro chapado en baño muestran que el depósito de sulfamato de cepillo exhibe mejores propiedades cohesivas que el cromo duro después de un impacto fuerte.
Adhesión a la tracción
Se depositaron dos depósitos de níquel cepillado diferentes sobre acero SAE 4130 y se probaron de acuerdo con ASTM C 633-79 para probar cuantitativamente su fuerza de unión a la tracción.
El primer níquel probado fue un níquel neutro duro (585 DPH) de alta velocidad. Los resultados de la prueba informan que todas las muestras fallaron en la junta de cemento a un promedio de 11,280 psi. Los resultados indican que la resistencia cohesiva y la adhesión del níquel duro sobre acero 4130 es de al menos 11 280 psi. Cabe señalar que este depósito está clasificado como que tiene una adhesión justa según los estándares de recubrimiento con brocha, sin embargo, este depósito exhibe una adhesión superior a los recubrimientos de rociado por llama y es al menos equivalente a los recubrimientos de rociado de plasma térmico.
El segundo níquel probado fue níquel sulfamato cepillado suave (250 DPH). Nuevamente, las muestras fallaron en la junta de cemento, esta vez a 10 090 psi. El informe de la prueba concluye que la adhesión del níquel al acero, la cohesión del níquel y la adhesión de una segunda capa de níquel depositada a una primera superan los 10.090 psi.
El proceso de metalizado con cepillo ofrece diecinueve soluciones de metalizado puro y varias soluciones de metalizado con aleaciones. La gran selección de soluciones de recubrimiento disponibles demostró una variedad de propiedades de depósito que pueden cumplir con muchos requisitos de aplicación. La calidad del depósito, la cohesión y la adhesión al material base son equivalentes o superiores a las buenas prácticas de recubrimiento por baño.
El cromado duro no se puede sustituir por completo con depósitos de cepillado; sin embargo, el uso de cromo duro se puede reducir evaluando cuidadosamente la aplicación y determinando si es absolutamente esencial.
El cromado duro no se puede reemplazar por completo con depósitos de cepillado; sin embargo, el uso de cromo duro se puede reducir evaluando cuidadosamente la aplicación y determinando si es absolutamente esencial.
Si bien la mayoría de las soluciones de recubrimiento con cepillo producen depósitos de alta calidad cuando se colocan en el rango de temperatura de recubrimiento de 60 °F a 120 °F, algunas soluciones deben colocarse dentro de un rango de temperatura más ajustado o a temperaturas más altas para proporcionar el espesor, la calidad y el depósito deseados. características (por ejemplo, composición de la aleación).
Además de tener la solución (baño) dentro del rango de temperatura de recubrimiento adecuado durante toda la operación, también es importante alcanzar y mantener la temperatura correcta en el área de trabajo. El área de trabajo es la película delgada de solución sobre la pieza de trabajo donde se realiza el recubrimiento. Hay cuatro factores que influyen en la temperatura en el área de trabajo:
Temperatura de la pieza.
Temperatura de la solución que se está utilizando.
Calor desarrollado en el área de trabajo durante el enchapado.
Cantidad e intercambio de solución que se suministra al área de trabajo.
La temperatura de la pieza es una preocupación cuando se metalizan piezas grandes que pueden enfriar rápidamente una solución precalentada. En estos casos, la temperatura se controla en gran medida calentando la pieza a la temperatura adecuada antes del recubrimiento.
Alternativamente, la temperatura de la solución se convierte en una preocupación cuando se metalizan piezas delgadas o más pequeñas que pueden calentarse rápidamente con una solución calentada.
Cuando se usan soluciones metalizadas a voltajes más altos (más de aproximadamente 12 voltios), metalizadas a altas corrientes o metalizadas con espesores de depósito más altos, el efecto de calentamiento de la corriente que pasa es un factor. La cantidad de calor desarrollado, durante el recubrimiento, es proporcional al voltaje utilizado, multiplicado por la corriente que pasa:
Calor = voltios x amperios
El calor desarrollado suele ser suficiente para calentar rápidamente el área de trabajo, la herramienta y la solución. Pero, en algunos casos, el calor del enchapado puede generar temperaturas excesivas en el área de trabajo, lo que hace que la herramienta se sobrecaliente. Esta se caracteriza por:
La herramienta de recubrimiento, la pieza y la solución se calientan notablemente.
La corriente disminuye a medida que continúa el recubrimiento.
Voltaje elevado que conduce a amperajes reducidos.
Usando una bomba más grande.
Aumentar el tamaño o la cantidad de orificios de distribución de solución en el ánodo.
Disminuyendo el grosor de la cubierta.
Empezando con más solución.
La rapidez y la cantidad de solución que se suministra al área de trabajo es el último factor. El suministro rápido de solución al área de trabajo tiende a mantener el área de trabajo más cerca de la temperatura de la solución que se está utilizando. Un suministro menos rápido permite que el área de trabajo se caliente más rápidamente. Un ejemplo de cómo se puede manipular la tasa de suministro de solución es el caso en el que se confía en el calor generado por el revestimiento para calentar el área de trabajo. Esta técnica se utiliza con soluciones que se platean mejor a altas temperaturas, pero que no se precalientan. Al comenzar, se utilizan tasas bajas de suministro de solución. Esto ayuda a mantener el calor desarrollado en el área de trabajo. Esto permite que el voltaje y el amperaje aumenten antes sin que se produzca un depósito quemado. Esto a su vez desarrolla más calor. El resultado neto es que se alcanza antes la temperatura elevada adecuada. Luego se aumenta el suministro de solución para evitar que el área de trabajo se sobrecaliente.
El monitoreo diligente de los factores que influyen en la temperatura de recubrimiento del área de trabajo producirá un depósito de calidad sin problemas. Si tiene preguntas o inquietudes sobre cómo mantener la temperatura adecuada en su área de trabajo, comuníquese con nuestro Departamento de Servicio Técnico al 800-465-4131 o info@sifcoasc.com.
Los componentes se enfrentan a factores estresantes tremendos y, a veces, constantes en los vehículos todoterreno. Desde el tamaño cada vez mayor del equipo hasta las condiciones de campo impredecibles, no es de extrañar que los componentes grandes experimenten desgaste en los sistemas hidráulicos, las transmisiones y los mandos finales.
Con frecuencia, el tamaño y la ubicación de las áreas que necesitan reparación impiden que los ingenieros utilicen métodos tradicionales como soldadura, revestimiento o rociado térmico, todos los cuales requieren maquinado y son difíciles de lograr in situ. Pero, ¿y si hubiera otra manera? El recubrimiento selectivo se utiliza para aplicar depósitos adherentes de alta calidad en áreas localizadas y para lograr espesores de depósito precisos.
A diferencia del rociado térmico, que es una unión mecánica, el recubrimiento selectivo es una unión atómica que no se ve comprometida por fluctuaciones de temperatura cíclicas severas o por un impacto directo y agudo. Además, los espesores de los depósitos se controlan con precisión, lo que permite que las piezas se recubran a medida, sin necesidad de un mecanizado posterior. Además, Este chapado selectivo se realiza a temperatura ambiente y, a diferencia de la proyección térmica o la soldadura, no presenta ningún riesgo de deformación de la pieza o componente. Y la característica preciada del proceso es que es portátil. El enchapado selectivo se puede realizar en el taller o en el lugar de trabajo. Mientras que la pulverización térmica generalmente se limita a un taller con características de ventilación para la seguridad del operador.
En el siguiente ejemplo, mostramos cómo podría ser el enchapado selectivo en la industria minera.
Los orificios de los cojinetes en un componente de la caja del diferencial de hierro fundido en un vehículo todoterreno estaban descentrados. Si bien inicialmente se consideró el rociado térmico para reparar las perforaciones, surgieron varios problemas. No solo llevaría mucho tiempo la reconstrucción necesaria en cada orificio, sino que, debido a la alineación crítica durante el montaje con el engranaje de la caja del diferencial, el riesgo de mecanizar mal el componente era demasiado alto.
La solución para un acabado resistente al desgaste sin riesgo de desalineación fue el chapado selectivo. Cada orificio se construyó primero con cobre 2050 y se cubrió con níquel 5644, para una acumulación final de 280 mm. La circunferencia del diámetro interior se mantuvo utilizando una placa de expansión de fabricación propia con una almohadilla abrasiva. El aspecto único de esta reparación fue que el enchapado se llevó a cabo con las abrazaderas totalmente apretadas.
Mediante el uso del proceso SIFCO Process® de chapado selectivo, esta importante empresa minera del mercado de repuestos no solo pudo chapar el orificio a medida sin mecanización posterior, sino que también pudo volver a poner el vehículo en servicio con un tiempo de inactividad mínimo en comparación con los métodos de reparación alternativos.
El SIFCO Process® se puede utilizar en otras áreas de la industria minera, entre ellas:
Bombas
Válvulas
Componentes de propulsión
Componentes eléctricos
Componentes estructurales
Hidráulica
Para obtener más información sobre SIFCO Process®, comuníquese con info@sifcoasc.com o llámenos al 800-765-4131.< /fuerte>
El Vought-Sikorsky VS-300, inventado por Igor Sikorsky, fue el primer helicóptero monomotor que impulsó los sistemas de rotor principal y de cola. En el VS-300, el motor transmitía potencia al rotor de elevación principal ya los dos rotores auxiliares mediante correas en V. Las correas estaban unidas al eje principal o acopladas a la transmisión de engranajes principal, según el rotor que se estuviera impulsando; mientras que los rotores traseros fueron accionados a través de engranajes cónicos.
El 13 de mayo de 1940 realizó su primer vuelo libre, sin ataduras, y siguió probando su resistencia hasta lograr el récord mundial de 1 hora, 32 minutos y 26 segundos. Según los Archivos Históricos de Igor Sikorsky, “El desarrollo del VS-300 estableció los conceptos y principios que se utilizaron en el diseño del VS-316 (R-4), el primer helicóptero de producción del mundo. Así comenzó la industria mundial de helicópteros”.
El 7 de octubre de 1943, el VS-300 se entregó a Henry Ford y se retiró a su Museo Edison en Dearborn, Michigan.
Hoy en día, los rotores de cola y de elevación experimentan un rápido desgaste debido a la arena transportada por el aire que queda atrapada en los casquillos del sello. Esto puede hacer que el conjunto del tubo quede fuera de tolerancia. SIFCO tiene experiencia en la reconstrucción de estos diámetros exteriores a medida mediante el enchapado selectivo de una aleación de níquel, que proporciona la dureza y la resistencia al desgaste requeridas.
Esta semana en la historia, se inauguró la Feria Mundial en San Francisco, California. Si bien se dieron a conocer muchos inventos nuevos durante las próximas semanas, una de las principales atracciones fue el avión. Incluso más de 10 años después del primer vuelo de los hermanos Wright, muchos estadounidenses no habían visto un avión hasta llegar a la feria, y mucho menos tener la oportunidad de volar en uno. Y muchos exhibicionistas asistieron a la feria con sus aviones a remolque para atraer a la multitud.
Por ejemplo, los asistentes a la feria se reunieron para ver a Lorraine Collett, la Sun-Maid Raisin Girl, bañar a la multitud con pasas de uva de su avión todos los días. Mientras que Allan y Malcolm Loughead, de la compañía de aviación Lockheed, ofrecieron a los aventureros asistentes a la feria un vuelo de 10 minutos sobre la Bahía de San Francisco en su hidroavión. Aún más atrevido fue Lincoln Beachey, quien realizó bucles y espirales en su biplano hasta su desafortunada muerte el 14 de marzo de 1915. Y Art Smith, quien actuó de noche con bengalas de fósforo adheridas a las alas de su avión(1).
A pesar de que estos profesionales realizaron muchas hazañas nuevas e inéditas, el peligro al que estaban expuestos aumentaba cada vez que tomaban vuelo. En ese momento, no se inventó el tren de aterrizaje retráctil que necesitaba una protección crítica contra la corrosión; e incluso las reparaciones estándar importantes no se habían establecido. Mientras que los hermanos Wright desarrollaron ruedas de aterrizaje cuando trabajaban para el ejército de los EE. UU. en 1910, muchos aviones todavía usaban patines de aterrizaje de madera o metal para deslizarse hacia el suelo o la arena (2).
Los avances y las regulaciones implementadas hoy alientan continuamente a los OEM y MRO a mejorar los diseños en seguridad, eficiencia e impacto ambiental.
Obtenga más información sobre los principales sorteos de la Feria Mundial en historia.
El siguiente artículo, escrito por el gerente sénior de capacitación, Scott Peterson, apareció originalmente en PFonline.
El cepillado selectivo es mucho más que un simple proceso de reparación de retoque. Cientos de aplicaciones utilizan el proceso de recubrimiento con cepillo selectivo para proporcionar recubrimientos de mejora de superficies para aplicaciones OEM de aeronaves.
Durante décadas, las placas selectivas proporcionaron la tecnología necesaria que aeroespacial y personal aeronáutico necesario para el mantenimiento de sus aeronaves. El éxito del metalizado con cepillado selectivo comenzó como un proceso de reparación de retoque para restaurar el metal en componentes dañados o corroídos. Esto se vio reforzado por su inclusión como método aprobado de mantenimiento de aeronaves en la Circular de asesoramiento 43.13-1A de la Administración Federal de Aviación y por la mayoría de las principales aerolíneas del mundo en sus manuales de revisión o prácticas estándar.
Además, el Ministerio de Defensa británico, la Fuerza Aérea de los EE. UU. y otras organizaciones militares de todo el mundo reconocen su importancia y valor para el mantenimiento de sus flotas.
El metalizado con cepillo selectivo es capaz de depositar recubrimientos metálicos que son metalúrgicamente sólidos con excelente adherencia y buenas propiedades mecánicas. Se pueden aplicar con precisión depósitos como cadmio, zinc-níquel, estaño-zinc, níquel, cobalto, cobre, estaño, zinc y plata, así como anodizados Tipos I, II, III, fosfóricos y bórico-sulfúricos.
Usos comunes
Se sabe que el proceso es portátil, rápido, fácil de usar, fiable, respetuoso con el medio ambiente y requiere un enmascaramiento mínimo. Se utiliza en muchas aplicaciones OEM de aeronaves, incluidos trenes de aterrizaje, motores, instrumentos y accesorios, hidráulica y aviónica. Estas aplicaciones requieren agregar metal a las superficies existentes por una variedad de razones. Cinco de los usos más comunes son:
Mejora de la protección contra la corrosión
Mejorar las características de la soldadura fuerte con un destello de níquel
Mejorar las propiedades de la superficie
Restauración de las condiciones de tolerancia
Reparación de componentes de aluminio
El Proceso
El enchapado con cepillo es un método de contacto de galvanoplastia en el que los metales se depositan en áreas localizadas utilizando un ánodo envuelto en una almohadilla absorbente saturado con una solución de enchapado patentada (el anodizado selectivo se puede lograr usando una técnica similar). Las técnicas de pincel son adecuadas para formas geométricas simples como diámetros exteriores, diámetros interiores y superficies planas.
Los artículos básicos necesarios son un rectificador portátil (paquete de energía), herramientas de enchapado, materiales y soluciones de enmascaramiento. Para la galvanoplastia, la pieza se convierte en el cátodo y se conecta al terminal negativo de la fuente de alimentación. El terminal positivo está conectado a un mango de “herramienta” y un ánodo que está envuelto con un material absorbente que proporciona aislamiento y resistencia al desgaste a medida que la herramienta se mueve sobre la pieza. La solución adecuada, que se puede alimentar con una bomba, completa el circuito eléctrico. Las tasas de deposición pueden ser de aproximadamente 0,035 pulgadas/hora, lo que significa un revestimiento rápido de la pieza.
Se han desarrollado procedimientos específicos del material base para garantizar una excelente adhesión del depósito sobre todos los metales de uso común, pero la identificación del sustrato es crucial, ya que el procedimiento preparatorio apropiado está determinado por el sustrato y la solución de recubrimiento seleccionada. El acero dulce, los aceros de alta aleación, el hierro fundido, el cobre, el níquel, el aluminio y los aceros inoxidables requieren diferentes tratamientos preparatorios.
La superficie se prepara solo donde se requiere el enchapado. Los accesorios de enmascaramiento se pueden usar para aplicaciones repetitivas o de alto volumen. El área que se va a enmascarar debe limpiarse para garantizar que se adhieran los materiales de enmascaramiento. La grasa y la suciedad se eliminan con un solvente; Se utiliza lana de acero, papel de lija, cepillo de alambre o chorro de arena para eliminar las incrustaciones, el óxido o el deslustre. Luego, las piezas están listas para electrolimpieza, grabado, decapado y/o activación de acuerdo con los procedimientos del proveedor.
La variedad de depósitos chapados selectivos disponibles ofrece alternativas para una excelente protección contra la corrosión y dureza y resistencia al desgaste, según el depósito chapado. En la mayoría de los casos, los depósitos cumplen o superan todos los requisitos de rendimiento de las especificaciones comerciales, militares y federales para el revestimiento de tanques. También hay estándares comparables escritos específicamente para el revestimiento con cepillo.
Además, continúa el trabajo para avanzar en el proceso de metalizado con cepillo selectivo mediante el desarrollo y la mejora de los depósitos y el proceso mismo a través de avances en el metalizado sobre titanio y el desarrollo de un depósito de matriz metálica de carburo de cromo y cobalto utilizado en aplicaciones de alta temperatura.
SAE International (SAE) es una asociación y organización de desarrollo de estándares para profesionales de la ingeniería en diversas industrias. SAE cuenta con más de 128.000 ingenieros y expertos técnicos relacionados en los sectores aeroespacial, automotriz y de vehículos comerciales. Su misión es “avanzar en el conocimiento y las soluciones de movilidad en beneficio de la humanidad”.
En 1998, SAE redactó la norma AMS 2451 para los requisitos generales del decapado con cepillo. Como Mil-Std 865 ahora está inactivo para nuevos diseños, AMS 2451C, revisado en 2011, sirve como reemplazo. Si bien es similar a AMS 2451C, Mil-Std-865 fue más específico. Mil-Std-865 cubre el proceso y los materiales para el cepillado de varios metales y aleaciones en aleaciones ferrosas, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de níquel y acero resistente a la corrosión, etc. Pero una ventaja del nuevo estándar AMS 2451C está dentro la especificación se enumeran y se hace referencia a algunos de los estándares de tanques más utilizados y aceptados, como AMS 2403, 2423, 2424, Mil-Std QQ-P-416 y Mil-Std QQ-S-365. Los técnicos ahora tienen la oportunidad de realizar el revestimiento con cepillo según varias de las conocidas especificaciones de tanques AMS y Mil-Std.
El revestimiento con cepillo es un método portátil de acabado de superficies que se utiliza para mejorar, reparar y restaurar áreas localizadas en componentes fabricados. El SIFCO Process® es el método portátil líder de recubrimiento con cepillo de áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. Se utiliza principalmente para mejorar superficies en componentes OEM, reparaciones permanentes y recuperación de piezas desgastadas o mal mecanizadas.
¿Tiene una solicitud AMS 2451C válida?
Si puede responder afirmativamente a las siguientes preguntas, el revestimiento con cepillo puede ser una opción para usted:
¿Ha enchapado en AMS 2403, 2423, 2424, Mil-Std 865, Mil-Std QQ-P-416 o Mil-Std QQ-S-365 en el pasado?
¿Tiene un área selectiva o localizada que necesita placas?
¿Hay algún problema de tiempo/costo/calidad específico para su aplicación?
AMS 2451C tiene 14 números de barra para depósitos individuales que cubren níquel, cadmio, cobre, plata, zinc-níquel, estaño-zinc, cobalto, estaño y níquel tungsteno. Si bien es significativo que el decapado con cepillo haya obtenido el reconocimiento formal de SAE, sigue siendo muy genérico con respecto a la aplicación del proceso. Para ver la lista completa de depósitos AMS 2451C y sus números de barra asociados, haga clic aquí
Si necesita un revestimiento con cepillo para AMS 2451C, o cualquiera de los métodos de tanque comunes mencionados anteriormente, comuníquese con SIFCO ASC en info@sifcoasc.com, o 800-765-4131.
¿Sabía que la fabricación de soluciones de SIFCO tiene lugar en Cleveland, Ohio? Esto significa que con los meses de invierno sobre nosotros, las temperaturas bajo cero y las condiciones peligrosas de las carreteras pueden causar envíos congelados o retrasados. Ahora es el momento de empezar a pensar en abastecerse de las soluciones que pueda necesitar durante el invierno.
Si bien las soluciones preparatorias no se ven afectadas por las temperaturas extremadamente frías; Las soluciones de revestimiento, cuando se exponen a temperaturas de congelación, ya sea en almacenamiento o en tránsito, pueden congelarse por completo o “salarse” formando aguanieve o cristales sólidos en el fondo del recipiente.
Este aguanieve generalmente se puede volver a disolver con agitación vigorosa una vez que la solución haya vuelto a la temperatura ambiente. En algunos casos, calentar la solución puede ayudar, aunque no se debe exceder la temperatura máxima de funcionamiento. Si las sales no se vuelven a disolver, la solución no se puede utilizar.
Si sus soluciones no figuran en la guía y no está seguro de su utilidad, comuníquese con nuestro Servicio técnico al 800-765-4131.
Esta pregunta apareció por primera vez el 1 de diciembre de 2016 en ProductsFinishing.com en la Clínica de Enchapado. Por Derek Vanek.
La clave para la distribución uniforme del espesor es la distribución uniforme de la corriente. Suponiendo una eficiencia del 100 %, las leyes fundamentales de la electroquímica (es decir, la distribución de corriente) no siempre permiten un depósito uniforme. La corriente continua siempre busca el camino de menor resistencia desde el ánodo hasta el cátodo (sustrato/pieza de trabajo). Como resultado, las trayectorias de menor resistencia, como los bordes afilados o las protuberancias, recibirán un depósito más pesado, mientras que las áreas como las esquinas/radios internos recibirán una cantidad significativamente menor de depósito. El objetivo del chapista y del diseñador es lograr la menor cantidad de variación de espesor en una pieza de trabajo. Las consideraciones de diseño tienen en cuenta varias variables: diseño del ánodo (geometría, enmascaramiento y movimiento de la herramienta), pieza de trabajo (enmascaramiento y robo), variables del baño (densidad de corriente, temperatura, aditivos y distribución del flujo), por nombrar algunas. Aquí nos centraremos principalmente en el diseño de ánodos.
El enchapado selectivo (cepillado) es un método bien diseñado de galvanoplastia de espesores controlados de depósitos como cobre, cadmio, cobalto, oro, níquel, plata, estaño, así como aleaciones que incluyen babbit, cobalto-tungsteno, níquel-tungsteno y zinc. -níquel sobre todos los materiales base comúnmente utilizados para componentes industriales.
Como su nombre lo indica, el proceso se centra en un área específica de “selección” de un componente. El área a recubrir, así como las áreas adyacentes a enmascarar, se limpian primero con un solvente adecuado. Luego, la pieza se enmascara para aislar el área que se recubrirá y para proteger las áreas adyacentes de los efectos de los procesos químicos. Los materiales de enmascaramiento típicos incluyen cintas de aluminio y vinilo, pinturas de enmascaramiento y accesorios especiales.
El proceso de metalizado selectivo (cepillado) real consta de varios pasos preparatorios en los que el área de trabajo se prepara electroquímicamente para recibir un depósito final adherente, cuyo espesor se controla mediante amperios-hora (Factor x Área x Espesor = Amperios-hora).
The factor is a well-established plating rate that is specific to a plating solution. It is the ampere-hours required to deposit the volume of metal equivalent to one inch thickness onto one square inch of area.
The area is the total surface area to be plated.
The thickness is the desired deposit thickness after plating
Uniform distribution of the deposit is primarily achieved by selection, proper design, and use of the plating tool as well as by proper masking for the application.
Covering the full length of an OD, ID, or flat surface with a tool makes it relatively easy to obtain a uniform thickness. When the tool does not cover the full length, problems arise. Take for example, the case of attempting to plate an OD 3 in. long with a tool that will cover 2 in. of the length. If the tool is moved as shown in Sketch #1 on top, center of Figure 1, the center 1 in. is always covered. At the ends there is less coverage time. A deposit distribution as shown at the bottom results. The alternative to this is to move the tool as shown in Sketch #2 on the left of Figure 1. An even deposit distribution is obtained, but now some time is wasted with the tool off the part. This motion, also, may not be practical if there is a shoulder at one side. The same situation applies to ID and flat surfaces. Summarizing, always try to have the tool cover the full length of OD or ID or the full length or width of a flat surface Sketch #3. The anode can further be masked along the outside perimeter with slight overlap onto the work surface to minimize the deposit build-up along the edges of the work piece.
When the tool is moved as shown top center, more plating is obtained in the center and less at the ends. When the tool is moved as shown on the lower left, a uniform deposit is obtained, but much time is wasted with the tool off the part.
Figure 1: Difficulties encountered when a plating tool does not cover the full length of an OD.
Another consideration for deposit uniformity is ensuring an even distribution of plating solution over the area being plated. For best results, the plating solution should be pumped to the work area through the plating tool – and be uniformly distributed over the work area. An uneven distribution of fresh solution over the work area will result in an uneven deposit thickness.
Here are some generalizations:
The thicker the deposit, the more difficult to plate a tight tolerance
It is easier to accurately plate on a small area than a large area
It is easier to hold tight tolerances on simple shapes with no interruptions than complex shapes or shapes with interruptions or a large percentage of high current density edge area
Mechanical movement of the part or the anode is going to produce more consistent results than hand movement
It is easier to accurately plate a low thickness on a small area than to plate high thickness on large area
El recubrimiento de zinc-níquel es una alternativa ambientalmente más segura que el cadmio y se puede utilizar en una amplia gama de industrias. Combina las propiedades de sacrificio del revestimiento del zinc con la fuerza, la ductilidad y la resistencia a la corrosión del níquel, lo que crea un acabado superficial que, en algunos casos, es superior al del cadmio.
El uso de recubrimientos anódicos de sacrificio se ha vuelto cada vez más popular en la aeronáutica, industrial y automoción por su protección contra la corrosión, resistencia al desgaste y capacidad para limitar el estrés térmico.
¿Por qué el zinc-níquel es resistente a la corrosión?
Tanto el ZnNi como el Cadmio son recubrimientos de sacrificio que se corroerán antes que el material del sustrato, protegiéndolo. Es por eso que ambos recubrimientos experimentan decoloración antes de que aparezca el óxido rojo. En ZnNi, el Zn continúa actuando como un recubrimiento de sacrificio, pero además, el Ni puede actuar como una capa de barrera debido a que es más noble que el Zn y el sustrato subyacente. Los recubrimientos de ZnNi protegen mejor cuando hay entre un 11 y un 16 % de Ni con balance de Zn.
Por qué debería usar zinc-níquel y cómo aplicarlo correctamente.
Mire nuestro video que explica los beneficios de Zinc-Nickel 4018 y brinda una demostración paso a paso sobre cómo aplicar la solución
¿Qué aplicaciones utilizan el recubrimiento de zinc-níquel?
El recubrimiento de zinc-níquel se puede utilizar para una variedad de aplicaciones en una amplia gama de industrias. Éstos incluyen:
Tren de aterrizaje,
Actuadores,
Pistas de flaps,
Bujes
El zincado y la industria aeroespacial y de defensa
Aunque un depósito de zinc-níquel LHE ha estado disponible durante más de 20 años, ha experimentado un aumento significativo en el uso en los últimos años coincidiendo con el impulso ambiental y de la industria aeroespacial para encontrar alternativas seguras y viables a los recubrimientos de cadmio. El proceso de recubrimiento selectivo de zinc-níquel está aprobado por Boeing, Goodrich, Messier-Bugatti-Dowty, Bell, NASA, Airbus y más.
Especificaciones del recubrimiento de zinc-níquel
Además de las numerosas especificaciones comerciales escritas, AMS 2451/9, Recubrimiento de zinc-níquel con cepillado, fragilización por hidrógeno bajo se redactó para cubrir los requisitos para el recubrimiento con cepillado de zinc-níquel por electrodeposición. Cuando se prueba de acuerdo con la norma ASTM B 117, el zinc-níquel resiste 1000 horas de exposición a la corrosión por niebla salina sin evidencia de corrosión del metal base; además de pasar la prueba de fragilización por hidrógeno con muestras de tracción con muescas que se someten a una prueba de carga sostenida de 200 horas al 75% de la resistencia a la tracción máxima con muescas. Esto cumple con la norma ASTM F519 y todos los requisitos federales, militares, AMS y ASTM aplicables.
Para conocer otros reemplazos de cadmio disponibles, visite nuestro Cadmium Knowledge Hub. Si cree que el zinc-níquel es el depósito adecuado para su aplicación, llámenos al 800-765-4131.
SIFCO Applied Surface Concepts uses cookies to give you a more personalized experience on our website. If you continue to use our services, we assume that you accept such use. Learn more about cookies and how you can refuse them on our Privacy Policy page.OkPrivacy policy
Chinese (Simplified) 
English (UK) 
French 
German 
Swedish 
