Hace 170 años, en 1847, Richard March Hoe patentó, y puso en uso comercial, la imprenta rotativa que había inventado 4 años antes. Una imprenta rotativa utiliza un tambor giratorio, y el texto y las imágenes se curvan alrededor del cilindro cuando se imprimen. A día de hoy, mantener la superficie del cilindro en perfecto estado es de suma importancia.
Los daños mecánicos, que van desde las picaduras y los pequeños golpes y arañazos hasta las impresiones profundas en el cilindro, pueden producirse con frecuencia, dando lugar a errores de impresión o a la inutilización total de la prensa. Mediante el chapado con cepillos, los daños pueden repararse de forma permanente, ahorrando tiempo y dinero. Los defectos suelen rellenarse con una o más capas de cobre, cada una de las cuales suele tener un grosor de 0,015″, y luego se cubren con un depósito duro y resistente al desgaste que tiene buenas características de liberación o humectación.
Los depósitos de cepillado se aplican rápida y uniformemente a las zonas dañadas de los cilindros in situ, en los tiempos de parada programados, de modo que el programa de producción no se ve afectado.
Las fotos muestran las etapas de una reparación in situ para corregir los daños causados por la caída de una llave Allen. Este tipo de reparaciones se realizan fácilmente en rodillos de acero al carbono o inoxidable que han sido cromados o niquelados. Esta reparación se llevó a cabo durante un periodo de parada normal sin pérdida de tiempo de producción.
Los bordes afilados de la depresión se eliminaron cuidadosamente con una pequeña amoladora de alta velocidad para proporcionar una transición suave y gradual desde la base del defecto hasta la superficie exterior del rodillo. Se aplicaron tres capas de cobre, y luego se revistió un par de milésimas por debajo de la superficie del rodillo. Por último, se aplicó una fina capa de níquel-cobalto en una zona ligeramente más grande y luego se emplumó y pulió para que coincidiera con la textura de la superficie del rodillo.
Para obtener más información sobre las aplicaciones del revestimiento con cepillos en la industria de la pulpa y el papel, haga clic aquí.
El siguiente artículo, escrito por el director técnico de SIFCO ASC, Derek Vanek, fue publicado recientemente en
El revestimiento selectivo (cepillado) es un proceso aprobado de baja fragilidad por hidrógeno (LHE) que se utiliza para aplicar zinc-níquel en áreas localizadas de componentes de acero de alta resistencia para protegerlos contra la corrosión.
Se utiliza para aplicar depósitos localizados en piezas previamente no revestidas, así como para reparar el desgaste y la corrosión en el zinc-níquel previamente revestido. Está aprobado para la reparación de cadmio defectuoso y aluminio DIV en zonas localizadas, y existe desde hace más de 20 años.
El zinc-níquel es una alternativa al cadmio respetuosa con el medio ambiente y con los operadores. Combina las propiedades de recubrimiento de sacrificio del zinc con la fuerza, la ductilidad y la resistencia a la corrosión del níquel, creando un acabado superficial que, en algunos casos, es superior al del cadmio.
Su verdadera composición de aleación es de entre el 9 y el 14% de níquel y el resto de zinc. Gracias al impulso de la industria aeroespacial para utilizar alternativas más seguras y respetuosas con el medio ambiente al chapado con cadmio, se ha producido un importante uso de los depósitos de zinc-níquel LHE en los últimos años.
Aprobado por fabricantes de todo el mundo
El proceso de chapado selectivo de zinc-níquel está aprobado para su uso por fabricantes como Boeing, Goodrich, Messier-Bugatti-Dowty, Bell, la NASA y Airbus.
La galvanoplastia selectiva es un método de galvanoplastia bien diseñado que controla los espesores de los depósitos en los materiales base comúnmente utilizados para los componentes industriales. Como su nombre indica, el proceso se centra en una zona específica y “selecta” de un componente.
El proceso de cincado-niquelado
La zona que se va a revestir junto con las zonas adyacentes que se van a enmascarar se limpian con un disolvente. Las zonas circundantes se enmascaran para protegerlas del proceso químico, y esto ayuda a aislar la zona que necesita ser chapada. Los materiales de enmascaramiento típicos son las cintas de aluminio y vinilo, las pinturas de enmascaramiento y los dispositivos especiales. En el caso del zinc-níquel, el proceso se centra en la zona a revestir. El enmascaramiento se minimiza para controlar el escurrimiento de la solución de la pieza.
El proceso de revestimiento selectivo es muy portátil y puede utilizarse en el taller o puede llevarse al hangar para trabajar directamente, in situ, en el avión.
El proceso de zincado y niquelado requiere un equipo mínimo. El equipo suele consistir en:
un rectificador,
lleva,
una herramienta de chapado manual (ánodo),
y algunos accesorios.
El volumen real de solución de chapado que se necesita en el lugar de trabajo para una reparación típica es inferior a 1 litro. El EPP (equipo de protección personal) estándar incluye guantes, gafas de seguridad y ventilación local. El equipo que se muestra a continuación es representativo de lo que se necesita para el revestimiento selectivo.
Zinc-níquel LHE: cumple con las especificaciones exactas
Además de las numerosas especificaciones comerciales escritas, la AMS 2451/9, Brush Plating Zinc-Nickel, Low Hydrogen Embrittlement fue escrita específicamente para la galvanoplastia selectiva de zinc-níquel.
El depósito de tipo 2 chapado con cepillo (que utiliza un revestimiento de conversión de cromo trivalente), ensayado de acuerdo con la norma ASTM B 117, soportará 1.000 horas de exposición a la corrosión por niebla salina sin evidencia de corrosión del metal base; así como la superación de las pruebas de fragilidad por hidrógeno con muestras de tracción entalladas que se someten a una prueba de carga sostenida de 200 horas al 75% de la resistencia a la tracción final entallada. Se ajusta a la norma ASTM F519 y a todos los requisitos federales, militares, AMS y ASTM aplicables.
El revestimiento selectivo de zinc-níquel como aplicación de reparación de LHE es un proceso seguro, sencillo y mucho más utilizado hoy en día que desde su desarrollo hace más de 20 años. La certificación para el uso de este proceso está disponible a través de proveedores autorizados. Las clases de formación suelen durar tres días. La recertificación de los operadores suele exigirse anualmente.
Para obtener más información sobre SIFCO ASC y nuestros servicios de revestimiento de cinc-níquel, póngase contacte con nosotros aquí.
La semana pasada, en la exposición SUR/FIN de la NASF, Derek Kilgore, ingeniero de proyectos y diseño mecánico de ASC, presentó cómo mejorar las capacidades del proceso mediante la automatización del revestimiento selectivo.
La galvanoplastia selectiva es un método avanzado de galvanoplastia de áreas localizadas sin el uso de tanques de inmersión. Se pueden galvanizar más de treinta metales puros y aleaciones y aplicar con precisión los tipos de anodización I, II, III, fosfórica y bórico-sulfúrica. El proceso puede reducir los costes, el tiempo de inactividad y ayudar en los casos en que la accesibilidad es limitada.
Durante el proceso de chapado selectivo los operarios pueden realizar las siguientes tareas:
Piezas del mango
Realizar inspecciones visuales posteriores al enchapado
Modificar la configuración del rectificador (amperios, voltios)
Cambio y movimiento de ánodos
Abrir y cerrar válvulas
Enjuague de piezas
Mover y descargar bandejas de productos químicos
Supervise y documente la configuración del rectificador (amperios, voltios y amperios-hora)
Ajuste los amperios-hora en función de la vida útil de la solución
Mantener la gravedad específica de la química
Detectar problemas con el equipo
Manejar las distracciones
Debido al número de tareas de las que es responsable un técnico durante un trabajo, pueden producirse variaciones en el chapado de una pieza a otra y de un operario a otro.
Para reducir el número de tareas realizadas, el técnico puede programar el rectificador para modificar sus ajustes, supervisar el funcionamiento y documentar el ajuste. Al realizar esta única mejora, no sólo se libera al operador de modificar y supervisar el rectificador, sino que también permite las siguientes mejoras en el proceso:
Garantiza operaciones repetibles y reproducibles
Optimiza las propiedades del depósito con amperios, voltios & estandarizados. amperios-hora
Aumenta el rendimiento
Permite menos errores
Captura el amperaje, el voltaje y el tiempo reales a través del registro de datos
Mejora el control y la garantía de calidad
Pero si se llevan las mejoras más allá y se automatiza la operación, el técnico sólo es responsable de 4 tareas, eliminando por completo al operario y la variación del chapado.
Manipulación de piezas (carga y descarga de piezas
Inspección visual posterior al enchapado
Ajuste los amperios-hora en función de la vida útil de la solución
Mantener la gravedad específica de la química
Con un sistema automatizado, se eliminan las variaciones de un operario a otro y la colocación, el movimiento y la presión de las piezas son los mismos para todas ellas. No sólo proporciona las ventajas de un rectificador programado, sino que también optimiza las propiedades del depósito con amperios, voltios y amperios-hora estandarizados, aumenta el rendimiento y mejora el control y la garantía de calidad general. Y al alejar al técnico de la operación, las distracciones ya no son una preocupación, como tampoco lo son los riesgos ergonómicos que conlleva.
Los datos recogidos respaldan la afirmación de que la introducción de la automatización ha supuesto una mejora positiva. Para la muestra, se han chapado dos tipos de piezas, de configuración similar, y se ha medido el espesor de la pieza 1 en 4 zonas predeterminadas. El grosor se verificó al inicio de la pasada de revestimiento y aproximadamente cada 12 piezas. En total, unas 25 muestras de 450 piezas chapadas en el periodo de un mes. Y de las piezas chapadas manualmente, se utilizaron 3 técnicos diferentes.
En los datos del rectificador manual o controlado por el operador, se registró un 1,5 Sigma o un 0,5 Cpk.
En general, al automatizar el proceso mediante un controlador lógico programable, los técnicos pueden revisar los datos capturados a través de la interfaz hombre-máquina para determinar si la operación se completó dentro de la tolerancia y mejorar efectivamente los valores de Cpk. Si se produce algún error o no se cumplen las normas de calidad, los técnicos pueden revisar los datos y rastrear el error hasta su origen y asignar la acción correctiva adecuada, evitando que los errores se repitan.
En 2012 se reconoció que el acuerdo debía actualizarse y reforzarse para alcanzar sus metas y objetivos. Y en enero de 2017, se publicó la Primera Evaluación Trienal del Progreso de la Calidad del Agua de los Grandes Lagos con la intención de proporcionar “un catalizador para el compromiso público.” La Comisión Mixta Internacional (IJC) busca respuestas y opiniones de personas que “valoren los Grandes Lagos y deseen verlos utilizados y protegidos de forma sostenible”.
Ahora, el IJC quiere que compartas tus opiniones sobre los avances de ambos gobiernos. Los ciudadanos de ambos países pueden participar en una serie de debates y reuniones online y presenciales hasta el 15 de abril de 2017. Sus ideas contribuirán a la primera evaluación del IJC sobre los progresos realizados por los gobiernos para restaurar y proteger los Grandes Lagos en el marco del Acuerdo revisado de 2012.
SIFCO ASC, ¿por qué comparte esta información?
Los Grandes Lagos son el mayor sistema de agua dulce del planeta. Según la Cámara de Comercio Marítimo, la vía marítima de los Grandes Lagos proporciona 277.000 puestos de trabajo, produce 35.000 millones de dólares en ingresos empresariales y “apoya la salud económica del corazón industrial de Norteamérica y el mercado de consumo de más de 100 millones de personas”. Proteger y mantener la salud de los lagos es tan fácil como practicar prácticas de eliminación seguras.
Cuando las soluciones de revestimiento de SIFCO Process se han utilizado al máximo, se consideran un residuo peligroso y deben eliminarse de acuerdo con la normativa de la EPA. Nunca debe desechar ninguna solución de revestimiento por el desagüe o alcantarillado local.
Las soluciones agotadas y las aguas de enjuague pueden mezclarse en un contenedor de residuos peligrosos adecuado. Estos, residuos líquidos, se pueden acumular en un Tambor de Polietileno Moldeado (UNIHI).
Mientras que los residuos sólidos (como ánodos, cubiertas, cintas y toallitas) pueden almacenarse en un bidón de plástico de cabeza abierta (UN1H2).
SIFCO recomienda encarecidamente que se lleve un registro de residuos para anotar la cantidad y el tipo de residuos introducidos en el bidón, con el fin de ayudar a establecer el perfil de los residuos cuando se envíen los bidones a una instalación aprobada de tratamiento, almacenamiento y eliminación.
Para obtener asistencia técnica en materia de medio ambiente y residuos, póngase en contacto con nuestro Departamento de Seguridad.
SIFCO Applied Surface Concepts
5708 Schaaf Road
Cleveland, Ohio 44131-1394
TELÉFONO: (216) 524-0099
FAX: (216) 524-6331
Mantener la salud de nuestras masas de agua y vías fluviales no es sólo responsabilidad de nuestros gobiernos, sino de quienes viven cerca y en sus alrededores.
Mientras que para el final de la década está previsto que se fijen en el fondo del mar hasta 38.000 megavatios de turbinas eólicas, la comarca de Aberdeen (Escocia) podría estar cosechando los beneficios a finales de año. Escocia, que se ha convertido en el país líder en “innovación y despliegue de la energía eólica marina flotante”, ya ha concedido permisos de planificación para 92 megavatios de capacidad a múltiples promotores de energías renovables.
Mientras que la noruega Statoil fue la primera en recibir la aprobación en mayo de 2016; el mayor parque es el de la escocesa Kincardine Offshore Windfarm Ltd., que recibió la aprobación en marzo de 2017. Kincardine levantará ocho turbinas de seis megavatios a unas 10 millas de la costa de Aberdeen y tendrá capacidad para suministrar energía a 56.000 hogares.
Otros proyectos de parques eólicos flotantes son:
La irlandesa Gaelectric Holdings Plc. y la francesa Ideol SAS aprobadas para aguas irlandesas.
La sueca Hexicon AB frente a la costa de Inverness
La empresa japonesa Toda Corp. frente a la costa de Nagasaki
Esta tecnología en ciernes se inspiró en la industria petrolera de alta mar, cuyas plataformas han resistido los fuertes vientos y las profundidades del océano durante décadas. Las turbinas flotantes requerirán menos costes y materiales que las tradicionales en alta mar, que se hunden en el fondo marino hasta profundidades de 40 metros o más. La base de cada turbina, que flota en un tubo de acero que contiene un lastre, se atará al fondo marino para que se sostenga.
La costa de Escocia tiene algunos de los vientos más fuertes, lo que la convierte en un lugar ideal para los parques eólicos. Pero los fuertes vientos y el agua del mar se combinan para crear un entorno extremadamente corrosivo. Los acabados superficiales de los revestimientos de sacrificio y los materiales resistentes al desgaste para los ejes de las turbinas pueden prolongar la vida útil de los equipos y reducir los índices de desecho. Con resultados probados en la industria del petróleo y el gas en alta mar, el uso del proceso SIFCO para la galvanoplastia in situ de los ejes y los alojamientos de los cojinetes permite completar las reparaciones en un solo turno de trabajo, manteniendo las turbinas operativas durante más tiempo.
El éxito de estos proyectos es fundamental, ya que las islas con menos recursos y masa terrestre podrían depender de los parques eólicos marinos para sus necesidades energéticas. Escocia y los promotores cuentan con la experiencia adquirida al trabajar en la industria del petróleo y el gas en alta mar y en otros entornos marinos para crear energía limpia con el fin de alcanzar su objetivo de generar la mitad de toda la energía a partir de fuentes renovables para 2030.
A medida que el mercado del petróleo disminuye, y el terreno y los recursos disponibles siguen reduciéndose, la energía eólica marina está cubriendo la necesidad como una solución energética prometedora.
Para obtener más información sobre el proceso SIFCO y las reparaciones de chapado selectivo, póngase en contacto con info@sifcoasc.com o con el 800-765-4131.
En blogs anteriores, hemos cubierto ciertas condiciones de metalizado con cepillo sobre las que el operador tiene control directo para asegurar un depósito de calidad, tales como: velocidad de ánodo a cátodo y temperatura de metalizado. En total, el operador tiene bajo su control directo seis condiciones de cepillado. Además, la velocidad y la temperatura son cobertura del ánodo, voltaje, reposición de solución y área de contacto.
Cubierta de ánodo
La cubierta del ánodo afecta directamente la calidad del depósito. El uso del material de cobertura adecuado da como resultado una calidad de depósito, adhesión y cohesión óptimas. Debido a años de investigación y pruebas, SIFCO ASC proporciona recomendaciones sobre el material de cubierta adecuado para cada solución ofrecida. Para determinar el mejor material de cobertura para su aplicación, consulte la Ficha técnica de la solución.
Reabastecimiento de solución
Mantener una cantidad adecuada de solución de recubrimiento en la pieza de trabajo también es un factor controlable importante. A medida que se usa la solución, se agota de iones metálicos. Reponer con solución fresca es esencial para mantener las características deseadas del depósito. Asegúrese de bombear la solución lo suficientemente rápido o sumergir con la frecuencia suficiente para mantener los iones metálicos en el área de trabajo representativa del volumen total de la solución que se está utilizando.
Área de contacto
Se aplicará un buen depósito lo más rápido posible cuando el área de contacto de la herramienta de metalizado con la pieza de trabajo sea óptima. El área de contacto óptima (OCA) es la mejor área de contacto posible que se puede lograr, dada la geometría de la superficie que se está recubriendo, el amperaje máximo de salida del paquete de energía y la densidad de corriente promedio de la solución de recubrimiento que se está utilizando.
La selección o el diseño adecuado de la herramienta de recubrimiento es el primer paso para obtener el área de contacto adecuada. La herramienta, sin embargo, tiene que ser utilizada correctamente, incluyendo:
Mantener la herramienta en el área que se está metalizando.
Mantener la herramienta en contacto firme y plano con el área.
Las herramientas estándar SIFCO ASC están disponibles para preparar y enchapar eficientemente una amplia variedad de tamaños y formas de piezas. Se pueden seleccionar herramientas estándar si cumplen los siguientes requisitos:
Herramientas preparatorias
Cubra un mínimo del 10 % del área que se va a enchapar, cuando sea práctico.
Cubra toda la longitud.
Herramientas de chapado
Proporcione un área de contacto adecuada.
Cubra toda la longitud.
Deje que se bombee la solución cuando sea necesario.
Voltaje
El voltaje es la última condición de recubrimiento y la más fácil de controlar; que requieren cambios pequeños y rápidos mediante el control de voltaje. Cada solución se utiliza dentro de un cierto rango de voltaje. El rango de voltaje bastante amplio se desglosa de acuerdo con el tamaño de la herramienta de recubrimiento.
Use el rango de voltaje más bajo de 6 a 13 cuando use herramientas pequeñas y las condiciones de enchapado no sean favorables, como cuando es difícil obtener una velocidad óptima de ánodo a cátodo o inmersión para la solución en lugar de usar una bomba. Use el rango de voltaje más alto de 13 a 20 cuando use herramientas más grandes y las condiciones de enchapado sean favorables.
Al controlar las seis condiciones de recubrimiento con cepillo, el operador puede garantizar un depósito de alta calidad con una adherencia superior. Si tiene una operación de alto volumen, puede considerar automatizar su operación. En nuestro blog “Capacidades de proceso mejoradas a través de la automatización del metalizado selectivo”, discutimos cómo la automatización puede reducir las tareas del operador tres veces. Con un sistema automatizado, se elimina la variación de operador a operador, con la misma colocación de piezas, movimiento y presión consistentes para cada pieza.
Si tiene preguntas sobre cómo controlar cualquiera de las condiciones de recubrimiento, comuníquese con nuestro Departamento de Servicio Técnico al 800-765-4131 o info@sifcoasc.com.
En la industria del petróleo y el gas, los equipos funcionan en entornos hostiles. Se espera que los componentes resistan el desgaste, la corrosión, las fluctuaciones de temperatura y presión, y los operadores necesitan soluciones de reparación que se puedan completar en el menor tiempo posible, produciendo resultados sobresalientes que pueden mantener los componentes protegidos contra daños mayores.
SIFCO ASC perfeccionó un proceso que puede reparar componentes grandes, como componentes de ensamblaje de BOP, cuerpos de colgadores de tubería, mandriles internos, cilindros, carcasas, juntas ascendentes y más. Algunas sin necesidad de desmontar.
El SIFCO Process® de metalizado selectivo es único. Es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. El depósito se aplica en áreas desgastadas o dañadas para redimensionar, reparar o mejorar el rendimiento del componente. Los depósitos extremadamente adherentes se aplican de manera uniforme y precisa, eliminando en algunos casos la necesidad de un mecanizado posterior. Además, la mano de obra experimentada y calificada de SIFCO ASC cuenta con certificaciones para trabajar en plataformas petroleras, lo que permite un despliegue rápido cuando sea necesario.
El SIFCO Process® es muy apreciado en la industria del petróleo y el gas y se utiliza en muchas aplicaciones OEM y de reparación. Si bien todos los depósitos se aplican siguiendo estrictamente cualquier especificación o requisito de calidad, el proceso ya cumple con las especificaciones de FMC, GE Oil & Gas, Halliburton, Schlumberger, Tenaris-Hydril, Vallourec y VAM.
SIFCO ASC está equipado para respaldar a la industria y reducir la amenaza de la corrosión mientras cumple con los desafíos clave de extender la vida útil del equipo, reducir el tiempo de inactividad y reducir los costos operativos.
Para extender la vida útil de su equipo, o si desea obtener más información sobre nuestros servicios de petróleo y gas, visite nuestra página web. Contáctenos hoy al 800-765-4131 o info@sifcoasc.com
En cuestión de días, Papá Noel partirá del Polo Norte en su famoso trineo rojo. Cargado con los juguetes imprescindibles de este año, Hatchimals y Star Wars, viajará 317 millones de millas a través de océanos y continentes durante toda la noche de Nochebuena.
Alimentados con una mezcla de galletas, cacao caliente y zanahorias, Papá Noel y sus renos tienen una enorme tarea para asegurarse de que los millones de niños de todo el mundo reciban sus regalos por Navidad.
Hemos pensado en intentar comprender la ingeniería de superficie necesaria para que Papá Noel y sus renos cumplan su épica misión anual.
Desgraciadamente, no disponemos de ninguna información de la muy secreta Elf R&D -sin duda el centro de investigación y desarrollo más eminente del mundo-, pero utilizando nuestro propio equipo técnico, hemos considerado los requisitos únicos del trineo de Santa Claus y hemos esbozado la mezcla de revestimientos que bien podría utilizarse.
El trineo
Con sólo 32 horas para completar todas sus entregas, la velocidad es esencial para Papá Noel. Hay muchas teorías sobre cómo el trineo se propulsa a un 0,97% de la velocidad de la luz: desde que los renos comparten el mismo nutricionista que el equipo olímpico ruso de 2012, hasta la propulsión por cohetes.
Sin embargo, lo que sí sabemos es que será importante un revestimiento capaz de funcionar eficazmente a altas temperaturas. Los revestimientos cerámicos, como los utilizados por la NASA en sus transbordadores espaciales, son una opción viable para los paneles de la carrocería del trineo.
Proyección térmica, como HVOF también puede utilizarse para cualquier componente móvil, como los componentes de la turbina (si se utiliza la propulsión de cohetes), debido a su capacidad para funcionar a altas temperaturas y proporcionar una mejor protección contra el desgaste, la corrosión, la fatiga y la oxidación a altas temperaturas; lo último que necesita Santa es un mal funcionamiento mecánico con un calendario tan apretado.
Corredores de trineo
Con tantas entregas que hacer, los corredores al pie del trineo de Papá Noel harán millones de aterrizajes y despegues. Un juguete roto no sirve para la mañana de Navidad, así que un aterrizaje suave es esencial.
Creemos que el chapado selectivo puede utilizarse en el taller de los elfos cada año para asegurarse de que los corredores de Santa Claus se mantienen y están listos para el despegue navideño. Utilizando el Proceso SIFCO® se podría utilizar níquel o cadmio para volver a revestir las zonas desgastadas o astilladas de los patines. Además, el proceso está aprobado por la FAA, lo que mantiene a Papá Noel fuera de la lista de los malos de la Autoridad Federal de Aviación.
Frenos
Suponemos que los renos se encargan de detener el trineo en cada punto de bajada, pero para obtener un poco más de potencia de frenado los elfos de Papá Noel pueden haber optado por un sistema de frenado mecánico. Para que Papá Noel no se pierda ni una sola parada, se podría utilizar una combinación de chapado de aleación de zinc y revestimiento de polvo (RAL 3020, por supuesto), o incluso un revestimiento de cerámica.
Climatización
Al atravesar los cielos de todos los lugares, desde Afganistán hasta Zimbabue -y 194 países entre ellos-, Santa Claus estará expuesto a temperaturas que van desde los cero hasta los 95 grados.
Suponemos que el traje de Papá Noel está fabricado con los mejores materiales de Laponia, pensando tanto en el calor como en la transpirabilidad, pero para mayor comodidad, sobre todo en climas cálidos, los elfos pueden haber equipado el trineo de Papá Noel con aire acondicionado.
Mientras que Surface Technology, SIFCO ASC y Ultraseal proporcionan servicios para muchos proyectos interesantes de ingeniería y fabricación, la respuesta a cómo Papá Noel y sus renos entregan todos esos regalos en Nochebuena tendrá que seguir siendo un misterio durante otro año.
Deseamos a todos nuestros clientes de todo el mundo una muy feliz Navidad y un próspero Año Nuevo.
En SIFCO ASC, sabemos que conseguir mayores niveles de eficiencia es quizás uno de los mayores retos a los que se enfrentan muchos de nuestros clientes. Para la industria aeroespacial, que está experimentando un aumento de la demanda en el sector comercial, la eficiencia es aún más importante. Si combinamos este reto con los requisitos legislativos que regulan el uso de productos químicos como el cadmio, los profesionales del sector se enfrentan a un panorama operativo difícil.
Seminario web gratuito: Revestimiento Selectivo y anodizado para el sector aeroespacial
Por ello, SIFCO ASC organiza un seminario web gratuito. Impartido por Danijela Milosevic-Popovich – Directora de Investigación y Desarrollo de SIFCO ASC – Spec’d In: Brush Plating & Anodizing for Aerospace proporcionará información y consejos de expertos para los fabricantes de la industria aeroespacial.
Diseñado para ofrecer información sobre cómo superar los retos a los que se enfrentan los fabricantes y operadores hoy en día, el seminario web ayudará a los asistentes a comprender los procesos de chapado selectivo y anodizado y cómo mejoran las opciones de reparación eficiente de los componentes aeroespaciales.
Las ventajas del revestimiento selectivo frente al revestimiento de tanques
dijo Danijela: “Nuestro seminario web está diseñado para ofrecer a los asistentes una visión experta sobre el uso de la galvanoplastia selectiva y el anodizado, y cómo estos procesos están ayudando a impulsar una mayor eficiencia dentro de la cadena de suministro aeroespacial. Los procesos ya están especificados en los manuales de revisión y de prácticas estándar, por lo que este seminario web analizará cuándo y por qué deben utilizarse estos procesos en lugar de otras alternativas como el chapado de tanques. También compartiremos ejemplos reales que demuestran el ahorro de tiempo y costes asociado a los procesos, así como el modo en que los clientes pueden utilizar la automatización para mejorar la calidad y la consistencia de sus operaciones de metalizado.
Impulsar la eficiencia en el sector aeroespacial
“El sector aeroespacial se encuentra en un momento emocionante y desafiante a la vez. El sector es extremadamente boyante con una demanda creciente, sin embargo, esto pone una tensión en los fabricantes a lo largo de la cadena de suministro, mientras que el mercado de MRO está bajo una mayor presión para mantener las aeronaves en funcionamiento durante el mayor tiempo posible. Nuestro seminario web ayudará a los fabricantes a entender cómo pueden maximizar la eficiencia, haciéndolos más competitivos y elevando los niveles de calidad en toda la industria.”
En la industria minera, las piezas y componentes de repuesto para los equipos industriales no suelen estar a mano, o no son fáciles de conseguir debido a su tamaño, coste y plazo de entrega. Por ello, los operadores necesitan un proceso oportuno para reparar sus componentes en la propia empresa o arriesgarse a incurrir en costes adicionales debido a las horas perdidas y al tiempo de inactividad prolongado.
Este fue el caso de un fabricante de engranajes con sede en Cleveland, Ohio, cuando fue necesario reparar el engranaje de piñón de una excavadora de arrastre. El engranaje del piñón forma parte de un conjunto de tren de engranajes, y si no se mantienen con regularidad, el lubricante puede filtrarse por la junta y hacer que el rodamiento se agarre y se agriete al eje. Cuando esto ocurrió, se encargó a Horsburgh & Scott Co. la tarea de volver a poner en funcionamiento el equipo y, en última instancia, la grúa.
Cuando se retiró el rodamiento agarrotado, también se eliminó el exceso de material del gorrón, lo que dio lugar a una gubia en el acabado de la superficie.
Las técnicas de reparación tradicionales, como la soldadura, el enfundado y la pulverización de metal, pueden llevar de cuatro a seis semanas debido al tiempo de desmontaje y envío, lo que supone un tiempo de inactividad prolongado, además de ser costoso.
El rodamiento en cuestión había incurrido en una gubia que medía 0,030″ de profundidad, 0,75″ de ancho y 12″ de largo, lo que lo convertía en 0,012″ de tamaño inferior. Cuando se utiliza el revestimiento selectivo, los defectos se reparan normalmente con una o más capas de cobre, y luego se cubren con un depósito resistente al desgaste que tiene buenas características de liberación o humectación. En este caso, el gorrón del cojinete se chapó primero con un espesor de 0,001″ de cobre y luego se enmascaró para la reparación del defecto. El ánodo que se utilizó para rellenar el defecto, cubrió toda la longitud de la gubia que se rellenó con tres capas de cobre y se terminó a mano entre ellas. La capa final se alisó y luego se chapó con un espesor de 0,006″ de níquel utilizando un chapador ID.
Al utilizar el SIFCO Process®, Horsburgh and Scott Co. no sólo pudo devolver la grúa al servicio con un tiempo de inactividad mínimo, sino que también pudo mejorar el tiempo entre fallos y ahorrar costes significativos en comparación con los métodos de reparación alternativos.
El SIFCO Process® puede utilizarse en otras áreas de la industria minera, incluyendo:
VEHÍCULOS TODOTERRENO (OHV)
Casos
Bujes de rueda
Carcasas de los diferenciales
EQUIPO DE PERFORACIÓN
Carcasas de las secciones
Carcasas de bombas hidráulicas
Si desea más información sobre el Proceso SIFCO®, póngase en contacto con info@sifcoasc.com o llámenos al 800-765-4131.
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