Con un nombre como preventor de reventones (BOP), no hay que adivinar la naturaleza crítica del componente. Una BOP se utiliza para sellar, controlar y supervisar los pozos de petróleo y gas con el fin de evitar la liberación incontrolada de petróleo crudo y/o gas natural. Por eso, cuando uno de los principales fabricantes y proveedores de equipos de control de la presión se puso en contacto con nosotros para aplicar un depósito de protección contra la corrosión a las bolsas de sellado de su BOP, la calidad y la adherencia del depósito eran las principales preocupaciones.

El fabricante requirió 0,030″ – 0,060″ de níquel para la reparación y para evitar cualquier daño por corrosión dentro de las bolsas de sellado críticas de los BOP. Cada BOP contenía hasta 8 bolsas de sellado y el tiempo de entrega deseado era de 4 a 6 piezas cada 4-6 semanas. Pero la cantidad y el tiempo de entrega no fueron los únicos desafíos para esta aplicación.

El enfoque más sencillo para revestir las bolsas de sellado descentradas fue orientarlas horizontalmente y utilizar un revestidor ID para girar los ánodos. Desgraciadamente, el chapado horizontal requería voltear la pieza 180 grados para evitar una distribución desigual del espesor y añadía una cantidad significativa de tiempo y de manipulación de la pieza a la operación.

Para mejorar esta situación, los técnicos orientaron la pieza (bolsillos de sellado) y la chapadora ID verticalmente, lo que redujo la manipulación de la pieza y proporcionó un espesor de chapado uniforme.

Si bien este método funcionó para chapar las piezas con éxito, la configuración de la chapadora de identificación requirió un extenso enmascaramiento. Además, alinear con precisión los ánodos con las bolsas de sellado era difícil y requería mucho tiempo. Si el técnico alineara mal el ánodo, la distribución del chapado sería desigual, además de provocar un desgaste excesivo y el chapado de la cubierta.

Sin embargo, los expertos de SIFCO ASC propusieron al fabricante una solución de vanguardia, una máquina semiautomática construida para aumentar el rendimiento y reducir el tiempo de cambio. La máquina vertical de revestimiento ID utiliza servos automatizados controlados por PLC y lectura de posición digital para una alineación precisa de los ánodos en todo momento. Y para reducir aún más el tiempo de trabajo, se desarrollaron dispositivos especiales de enmascaramiento.

Ahora, una vez colocado el BOP, el técnico llevará a cabo los procedimientos de preparación utilizando herramientas manuales. A continuación, con sólo pulsar un botón en una HMI, comienza el proceso de chapado. Los ánodos se alinean automáticamente con los orificios y, gracias a los controles del software del rectificador, el técnico no tiene que preocuparse de ajustar los amperios y los voltios durante el procedimiento. Esto asegura un depósito consistente cada vez para cada bolsillo. Y gracias a la ventilación con filtro de carbón incorporada, la máquina puede colocarse en cualquier lugar del taller.

La automatización de la operación de metalizado también ha aportado otras ventajas, como el aumento del rendimiento al metalizar dos zonas al mismo tiempo, la mejora de la productividad al reducir el tiempo de preparación y enmascaramiento, la reducción de los costes de mano de obra, el control y la coherencia del proceso, la optimización de las propiedades de los depósitos con procesos de metalizado estandarizados, el registro de datos y la reducción del plazo de entrega: ¡de 25 días por pieza a 8!

Gracias al ingenio del equipo de SIFCO ASC y a la voluntad del fabricante, el cumplimiento del requisito de 4-6 piezas cada 4-6 semanas no sólo se ha cumplido, sino que se ha superado con una calidad y consistencia superiores.