Construir capas sin comprometer la resistencia, la durabilidad y las especificaciones del equipo

Los engranajes utilizados en grandes aplicaciones son caros de sustituir si se dañan o desgastan.

En muchos casos, el revestimiento con cepillos puede devolver los componentes de los engranajes a su especificación nominal y, en algunos casos, incluso superar el rendimiento del material original.

El níquel es uno de los materiales de revestimiento más utilizados en las reparaciones. Otros materiales, como el cobalto, también son populares, mientras que ciertas aleaciones, como las de níquel-tungsteno o las de níquel-cobalto, pueden proporcionar sus propias propiedades únicas. Con una selección adecuada de los parámetros de deposición, se puede influir en la estructura del grano del níquel para obtener las propiedades deseadas, como la dureza y la resistencia a la corrosión, lo que le permite soportar el funcionamiento diario al que se someten los engranajes.

En el caso de los engranajes, las reparaciones más comunes son los ejes, los muñones de los cojinetes y los orificios. En las circunstancias adecuadas, también se puede considerar el daño localizado en los dientes. En el caso de los engranajes que van a estar en un entorno corrosivo, los orificios y las superficies exteriores mecanizadas que no se pueden pintar también se chapan cuando son nuevos para proporcionarles resistencia a la corrosión.

La galvanoplastia selectiva in situ reduce los costes
Otra consideración a la que se enfrentan los ingenieros a la hora de reparar engranajes es cómo se puede realizar el mantenimiento incurriendo en el menor coste posible. Estos pueden empezar a aumentar a través de los gastos directamente asociados, como el envío del engranaje a un taller, el desmontaje y montaje del engranaje, y la propia reparación. Además, hay que tener en cuenta los costes indirectos, como los trastornos, el tiempo de inactividad y la pérdida de productividad.

A menudo, los engranajes que son demasiado grandes para reemplazarlos simplemente también son demasiado grandes para desmontarlos fácilmente y demasiado poco prácticos y costosos para enviarlos a talleres externos para su reparación. El tiempo de inactividad también se prolonga, debido a la necesidad de desmontar el equipo y la maquinaria, y esperar a que se repare, se envíe de vuelta y se vuelva a montar.

El cepillado supera estos obstáculos. En muchos casos, los técnicos pueden evaluar los daños en los engranajes y realizar las reparaciones in situ.

Este fue el caso de la reparación del piñón de la excavadora de arrastre. Sobre la reparación, Dave Niederhelman, metalúrgico jefe de Horsburgh & Scott Co. dijo “SIFCO ASC es un socio bien establecido de Horsburgh & Scott y su capacidad para trabajar in situ es muy atractiva. A lo largo de los años nos han ayudado a encontrar las formas más eficientes de reparar y mantener los equipos de nuestros clientes y esto ha supuesto un ahorro de miles de dólares, horas de inactividad y tiempo de mano de obra.

“En esta aplicación, el SIFCO Process® ha prolongado la vida útil del engranaje y ha mejorado el índice de fallos gracias a la naturaleza del recubrimiento de níquel del gorrón. El coste de fabricación y material para sustituir el engranaje habría sido desorbitado en comparación, además de provocar semanas de inactividad.”