En todo el mundo, las empresas industriales están bajo presión. La globalización, la competencia y los cambios Los modelos de negocio, así como las presiones normativas y de costes, hacen que las organizaciones deban mejorar sus procesos, ahorrar costes y maximizar la vida útil de cada producto. Para lograrlo, se invertirá en herramientas y equipos que han demostrado reducir los fallos de los componentes y evitar los tiempos de inactividad.

Los fabricantes deben mejorar sus procesos, ahorrar costes y maximizar la vida útil de cada producto. Para conseguirlo, las organizaciones deben invertir en herramientas y equipos que hayan demostrado reducir los fallos de los componentes y evitar los tiempos de inactividad. Al mismo tiempo, hay una mayor necesidad de repetibilidad, lo que maximiza la eficiencia al reducir los fallos de los componentes y las repeticiones.

Aquí es donde entra en juego la nueva técnica de galvanoplastia de SIFCO ASC, la galvanoplastia encapsulada. Esencialmente, es un híbrido de chapado en tanque y chapado selectivo. La naturaleza del proceso significa que puede utilizarse para chapar piezas con zonas de difícil acceso (como las que no están en línea de visión), incluidas las zonas empotradas, las esquinas afiladas o las geometrías profundas de los circuladores, como las tuberías o los acoplamientos.

Desarrollada originalmente para el metalizado de alta velocidad de agujeros y orificios de pequeño diámetro para la industria aeroespacial, la tecnología es ideal para el metalizado rápido y eficaz de piezas circulares y con geometrías complejas.

El proceso de chapado encapsulado

Utilizando un utillaje a medida, el ingeniero dirige la solución de revestimiento a través de un hueco en el utillaje, lo que permite que el compuesto fluya sobre la pieza a gran velocidad. A continuación, se produce la electrodeposición, que tiene lugar cuando la corriente eléctrica atraviesa la química al pasar por la zona.
Los ingenieros son capaces de chapar componentes y piezas intrincadas utilizando electrodos personalizados de última generación, diseñados para adaptarse a la compleja geometría de la zona seleccionada. Las juntas a medida encapsulan la zona, permitiendo un espacio definido entre el ánodo y el componente.

Las herramientas personalizadas permiten que la solución fluya y se limite a la superficie a revestir. Este utillaje mantiene una mejor gestión del flujo para evitar el riesgo de cavitación en la interfaz ánodo/cátodo. La alta velocidad de flujo de la solución optimizada ayuda a eliminar las burbujas de gas de hidrógeno en la superficie. También repone eficazmente los iones metálicos en la superficie de la pieza proporcionando un acabado suave y uniforme.

Las ventajas del revestimiento encapsulado

Aunque la principal ventaja del revestimiento encapsulado es que permite a los ingenieros revestir aplicaciones que no están en línea de visión, este método único de revestimiento tiene muchas otras ventajas:

Mejora del control del proceso

El control del proceso, la repetibilidad y la trazabilidad desempeñan un papel fundamental a la hora de garantizar que los fabricantes cumplan las exigentes especificaciones de la industria, y este método de chapado lo garantiza.

El tratamiento de flujo de una pieza utiliza el mismo utillaje y los mismos parámetros una y otra vez, lo que significa que tiene un mayor control del proceso en comparación con otros métodos de revestimiento superficial.

Como los ingenieros pueden gestionar la temperatura, el caudal, la velocidad y los amperios, tienen un alto nivel de control. Además, el diseño del sistema hace posible el seguimiento y la trazabilidad de los parámetros del proceso de chapado para cada pieza chapada.

Rapidez, eficacia y retorno de la inversión

Tiempos de ciclo más rápidos, menos retrabajos costosos y eficiencia de la huella de la fábrica son otros beneficios que vienen con este método de chapado.

El utillaje personalizado “todo en uno” se deposita rápidamente, eliminando la necesidad de enmascarar y otros procedimientos de pre-revestimiento que consumen mucho tiempo y que suelen ralentizar el proceso de revestimiento.

Como no se necesitan grandes depósitos ni una línea completa de revestimiento, el reducido espacio que ocupa el proceso permite llevarlo a cabo in situ e incorporarlo a la estructura de producción actual.

Una forma más segura y sostenible de chapar

El revestimiento encapsulado ayuda a los ingenieros a reducir su huella de carbono y a cumplir las normas de salud y seguridad ambiental, ya que el utillaje diseñado a medida ofrece mejores credenciales de salud y seguridad en comparación con otros métodos de revestimiento.

Como el componente y la solución de revestimiento están encerrados dentro del utillaje, la exposición a los productos químicos es limitada. Por ejemplo, en comparación con el chapado en tanque, que utiliza grandes cantidades de productos químicos, el chapado encapsulado utiliza mucha menos solución y crea menos residuos de efluentes. Esto también crea un riesgo mínimo para el medio ambiente.

El reducido espacio que ocupa el proceso permite llevarlo a cabo en las instalaciones del cliente. Al no tener que enviar los productos fuera de las instalaciones para su chapado, las empresas pueden reducir aún más la huella de carbono, el coste y el tiempo de inactividad asociados a las reparaciones fuera de las instalaciones.

Aplicado a una amplia gama de industrias

Aunque el metalizado encapsulado se desarrolló para la industria del automóvil, puede utilizarse en una amplia gama de industrias en las que los operarios pueden tener que chapar componentes de difícil acceso, con geometrías axi-simétricas o con diseños intrincados. Por ejemplo, los resonadores chapados en oro en el sector aeroespacial y los intercambiadores de calor en aplicaciones de generación de energía, electrónica y compresores son complejos y de difícil acceso, por lo que se benefician del chapado encapsulado.
Si tiene una pieza intrincada que necesita ser chapada o una aplicación que no está en línea de visión, póngase en contacto con uno de nuestros ingenieros hoy mismo.

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