Alors que les industries continuent de chercher des moyens de réduire les coûts, d’augmenter la durée de vie des machines et de ramener les composants usés à leurs spécifications d’origine, le remanufacturage est en plein essor.

Principalement utilisé dans les secteurs de l’ exploitation minière et de l’ingénierie pour les véhicules hors route (VHR) et les équipements lourds, on prévoit que la taille du marché des composants de réusinage dans l’industrie minière atteindra 5 milliards de dollars d’ici 2027 (MarketsandMarkets™).

Cependant, la demande d’activités minières dans les pays en développement augmente, tout comme les besoins en équipements, et les gestionnaires de sites veulent réduire le coût total de possession de ces équipements coûteux. Pour ce faire, ils doivent réduire les réparations et les remplacements, tout en améliorant l’agilité dans l’ensemble de l’industrie minière – c’est là que le remanufacturage entre en jeu.

Pourquoi l’industrie minière a-t-elle besoin d’une remise à neuf ?

Chaque pièce d’équipement dans l’industrie minière, du plus petit composant aux plus grandes machines, est soumise à des conditions de terrain imprévisibles, à un stress constant et à des environnements de fonctionnement difficiles. Tout cela augmente le risque d’usure, de corrosion et d’endommagement de tout, des parois longues aux systèmes hydrauliques et aux entraînements finaux.

Lorsque les composants et les machines ne sont pas correctement entretenus, ils tombent en panne plus rapidement et doivent parfois être mis au rebut, ce qui augmente les coûts des biens d’équipement et les temps d’arrêt. La mise au rebut de ces composants usés, corrodés ou endommagés contribue aux 73 millions de tonnes de métaux ferreux et aux millions de tonnes supplémentaires de métaux non ferreux et d’acier inoxydable que compte le taux de mise au rebut aux États-Unis.

Toutefois, les gestionnaires de sites et les fabricants peuvent éviter la défaillance des composants et la mise au rebut de l’équipement en introduisant la remise à neuf.

Comment le placage sélectif peut-il contribuer à prolonger la durée de vie opérationnelle ?

Si le reconditionnement permet de prolonger la durée de vie opérationnelle des équipements, les composants et les machines ont toujours besoin d’être entretenus et réparés. Sans cela, les machines et les composants tomberont en panne, entraînant des temps d’arrêt.

Le placage sélectif est une méthode de réparation et de restauration des dimensions critiques et des propriétés de surface des composants usés pour les ramener aux normes OEM, en utilisant un éventail de solutions spécifiques à l’industrie minière telles que le cuivre, le nickel, le nickel-tungstène et le cobalt. Plus important encore, le placage sélectif peut être effectué sur place, afin de réduire les temps d’arrêt liés au démontage, au transport et au remontage. C’est l’idéal pour les composants trop grands pour le placage en cuve, une zone trop petite pour masquer le composant pour le placage en cuve, ou une réparation in-situ nécessaire.

Les avantages du placage sélectif dans l’industrie minière

L’augmentation de la résistance à l’usure, la dureté de la surface et la faible résistance aux contacts électriques, ou la protection contre la corrosion, ne sont que quelques-uns des avantages de ce procédé. Les autres avantages sont les suivants :

Maximiser le temps de fonctionnement – et minimiser les coûts
Étant donné que le placage sélectif ne nécessite pas de masquage important ni de montages spéciaux, ce procédé de galvanoplastie permet de déposer les pièces de 30 à 60 fois plus rapidement, sans risque de déformation de la pièce, grâce au fait que le processus se déroule à température ambiante. Tous ces éléments se combinent pour faire de ce processus de reconditionnement particulier une option plus rapide, plus rentable et moins risquée.

Le reconditionnement et le placage sélectif représentent une façon distincte de mieux faire les choses dans ce paysage industriel en évolution rapide : remettre les véhicules, les machines et les équipements en état de fonctionnement pour une plus longue durée de vie de service efficace et fiable, avec un minimum de temps d’arrêt dans le processus.

Réduire l’impact environnemental
La durabilité est au cœur de la refabrication et le placage par brossage répond parfaitement à ce critère, notamment en raison de son impact bien moindre par rapport aux autres méthodes de revêtement de surface.

En utilisant moins de solutions et de produits chimiques, en générant très peu de déchets et en réduisant les coûts en carbone des émissions, du transport et de l’expédition, il s’agit d’une option plus durable sur le plan écologique. Même pour la santé et le bien-être des travailleurs, la réduction des fumées et des déchets dangereux à éliminer offre un environnement de travail plus sûr et plus sain.

Avec plus de 50 ans d’expertise, une équipe d’ingénieurs techniques dévoués et un département R&D innovant, SIFCO ASC est le plus grand partenaire mondial en matière de galvanoplastie sélective et d’anodisation. Pour en savoir plus, contactez les experts.