Aeroplanes face harsh environmental conditions every day which makes efficient and effective aircraft maintenance and repair key to the success of industry. Conditions such as atmospheric moisture, high altitude, and temperature changes can all cause corrosion more quickly. This can result in structural damage, reduce the performance of critical components, and compromise safety. This is where corrosion protection comes in.
But, with aircrafts structure being complex and made of many different materials, they are difficult to inspect and maintain. This makes detecting and addressing corrosion quickly a challenge, leading to potential safety issues. Plus, the costs of this can add up, increasing the expenses already faced by aircraft manufactures of material maintenance. This is why more companies are turning to selective electroplating for corrosion protection.
Making component coating more precise and efficient
Selective plating is a process where a metal coating is applied just to a specific area of a component, unlike tank plating where the whole part is coated. Masking materials are used to cover any areas of the component that don’t need plating, and then the unmasked areas are plated using electroplating.
For aircraft maintenance this is particularly beneficial, as it can be used to repair and refurbish components that are otherwise difficult, costly, or impossible to replace. This could include components that are no longer manufactured.
By using selective plating, the aerospace industry can extend the life of critical parts, reduce maintenance costs, and improve the overall reliability. It can also be used to enhance the performance of components by applying a coating that is more resistant to wear and corrosion.
Reducing manufacturing downtime
Manufacturing downtime is a problem for any business, but it’s particularly severe for businesses that operate in highly competitive markets like aerospace. This is because downtime can result in a loss of production capacity, revenue and result in production delays that could lead to missed delivery deadlines, lost sales, and dissatisfied customers.
This is where manufacturers can benefit from implementing robust maintenance procedures, adopt predictive maintenance technologies and continuously look for ways to optimize processes and minimize unplanned downtime.
This is where selective plating really comes into its own for aircraft repair as it can help restore aircraft components such as landing gear, flap tracks, and engine parts. It can also improve engine performance, by applying coatings that are more resistant to wear and corrosion.
How SIFCO ASC’s customized system can help aircraft maintenance
Our Advanced Solution Control System (ASCS) by SIFCO ASC is an innovative electroplating technology that has cutting-edge dripless tooling. This means that all chemical solutions used in the process are recycled back into the system at the surface of the workpiece, eliminating the need for catch trays.
This tooling also allows for the component to be plated in any orientation – flat, vertical, or even above the aircraft repair technician’s head. This creates a creates a cleaner and more environmentally friendly working environment while also enhancing safety measures.
The technology is also portable and can be integrated into a production line. This means it can:
Enhance throughput and productivity
Reduce ergonomic risk
Offer significant safety benefits for operators and employees
To learn more about selective electroplating in the aerospace industry, why not download our aerospace whitepaper.
With extreme oil and gas supply shortages looming ever closer and the Strategic Petroleum Reserve of the United States reaching its lowest level in 38 years, oil and gas equipment needs to run as smoothly as possible.
But, when two stainless steel parts of a threaded coupling are in direct contact with one another it causes constant friction. This can result in the galling of the metal, where the threads seize or abrade. In turn this can cause the joint elements to jam or damage the threads themselves.
For parts such as Oil Country Tubular Goods (OCTGs), this threatens leaks and oil blowouts and can often halt the production processes. With oil and gas supplies as low as they are, the economic effects of this downtime could be more than simply getting the parts replaced or repaired. This is where copper selective plating comes in.
How Copper Plating Steel Can Help the Oil and Gas Industry
Newly manufactured stainless-steel couplings that are at risk of galling and seizing need a thin layer of copper coated onto their threads using electroplating. These threaded connections, often called premium threaded connections, are an attempt to improve the American Petroleum Institute’s standards for threaded pipes and couplings used in OCTGs.
These oil and gas pipes can be very large in size and the threads that need to be plated are at the ends of the pipe. This means, standard tank plating is impractical and usually impossible. But because of their fragile nature and risk of compromise, there is no margin for error for parts used in the oil and gas industry. This is where selective plating comes in.
Selective plating is a portable electroplating method used to enhance, repair, and refurbish localized areas on manufactured components, allowing for the electrolytic coating of surfaces without an electroplating tank.
Because of the importance of this, the oil and gas industry has been looking at ways to ensure consistency across the copper plating, which includes standardising the procedures around training and certification.
Ensuring Consistency in Copper Plating Training and Certification
Two of the leading oil field thread designers VAM and Tenaris have recently introduced programs to ensure the standards of copper brush or selective plating across the industry. These programs are designed to establish a standard procedure for the qualification, evaluation, and acceptance of copper selective plating.
As part of this, operators now need to receive formal and specialized training and certification from an approved selective brush plating vendor to apply selective copper plating to the premium threaded connections provided by VAM and Tenaris.
At SIFCO ASC, we have a selective plating certification Copper Select® that has been given the approved vendor status by both licensors. This means we can train and qualify operators from around the globe in selective plating methods in line with the VAM and Tenaris specifications.
It’s not just copper plating that we can train your operators on, we have a wide range of courses including a Basic Training Course and a Cadmium/Zinc Nickel Certification Training Course. All these training courses are available worldwide either at our headquarters in Cleveland, Ohio or on-site at a location of your choice.
Passing SIFCO ASC’s Copper Select® Certification involves the completion of a weeklong training course and submitting qualification samples for approval. Upon completing the process, the licensee will be allowed to selectively plate copper onto Premium Threaded Connections using the technique taught as part of the training course. To ensure standards of copper plating remain consistent, qualified licensees will be audited annually.
How and Why to Get Your Operators Qualified to Plate with Copper
If you’re interested in receiving the Copper Select® Certification you will need to enter a three-year licensing agreement with SIFCO ASC, purchase a basic set of equipment tailored to plating threaded connections, and consistently monitor and measure the results to make sure that the standards expected within the certification are met.
To ensure the highest quality standards are met, your operators will need to recertify before the end of the three-year period. The accreditation is also location-based, meaning that organizations with multiple locations, need to acquire the Copper Select® Certification for each site.
If your operators haven’t attained the Copper Select® Certification or any other VAM and Tenaris-approved training, then they can’t work on the premium threaded connections provided by either licensor. This can cause production to grind to a halt. Completing the Copper Select® Certification ensures the highest standards of selective copper plating for parts used in the oil and gas industry. This is particularly important at a time when there is increased pressure for this industry to succeed.
Find out more about our Copper Select® certification or our other training courses today.
Between credit and debit card issuers to the automotive and technology sectors, many industries are being affected by a global semiconductor shortage. This was partially down to a demand spike in the pandemic as well as supply-chain issues.
According to the American Machinist“The pandemic highlighted how semiconductor suppliers were ill-prepared for shocks, as some manufacturers faced thousands of product shortages per day”.
With chip factories being expensive to build and labor-extensive to operate, solving these challenges won’t be an easy task. In fact, it takes an estimated minimum of $10 billion to build a new chip manufacturing plant. And, that doesn’t include the workforce needed to operate it. Intel, for example, plans to build two semiconductor factories in Ohio, but these will need approximately 7,000 workers. This is particularly difficult with an ongoing workforce and talent shortage.
But this is where new technologies, processes, and investments can help companies work towards a solution.
According to a recent statement from the White House: “America invented the semiconductor, but today produces about 10% of the world’s supply – and none of the most advanced chips. Instead, we rely on East Asia for 75 percent of global production. The CHIPS and Science Act will unlock hundreds of billions more in private sector semiconductor investment across the country, including production essential to national defense and critical sectors.”
Following this act passing, companies across the semiconductor manufacturing sector announced nearly $50 billion in additional investments.
Going beyond shortages: four challenges facing semiconductor manufacturing
As well as the shortages, the semiconductor sector still faces several challenges that affect the reliability and durability of semiconductors. Here are the four top challenges semiconductor manufacturers need to overcome…
Corrosion: This can occur because of exposure to moisture and other environmental factors. Corrosion can cause many problems including reduced performance, device failure and increased maintenance costs.
Miniaturizations: As the demand for smaller and more complex devices increases, the size of semiconductors continues to shrink. This makes it more difficult to protect them from environmental factors like moisture, which can cause corrosion and other damage.
Material compatibility: Semiconductors are made from a variety of materials, each with unique properties and characteristics. The challenge is to find a coating material that is compatible with the semiconductor material and provides adequate protection against corrosion.
Cost: The semiconductor industry is highly competitive, and cost is always a concern. That’s why manufacturers must seek cost-effective solutions for corrosion protection without sacrificing quality.
Selective plating: an effective solution for corrosion protection
Selective plating is an electroplating technique that is used to deposit a thin layer of metal on a specific area of a substrate to provide corrosion protection for semiconductor components. One of the benefits of selective plating is that it can be used only on the areas that need protection, helping to reduce material usage and minimize the impact on the device’s electrical properties.
It can also be used with a variety of metal coating materials, including gold, silver, and nickel. This makes it possible to choose a coating material that is compatible with the component’s base material and provides adequate protection against corrosion.
Plus, selective plating is a cost-effective solution for corrosion protection. This is because the technique is relatively simple and can be performed on-site with standard electroplating equipment. This makes it possible to integrate selective plating into existing production processes without significant additional investment.
How SIFCO ASC can help the semiconductor industry
At SIFCO ASC, we have the knowledge and expertise to help manufacturers of aluminum chemical vapor deposition (CVD) tooling which requires Selective Nickel Plating (SNP).
This tooling gets worn out with use and is replaced by the semiconductor manufacturers. Research into the possible recoating of tooling is being investigated as an option to prolong the life of the equipment and avoid any unnecessary repair costs or downtime.
When it comes to the steel enclosures used in CVD processing equipment, manufacturers require selective plating of zinc with the main purpose of create ground area for electrical panel cabinets.
By working with SIFCO you can get help with:
Concept and design: Our R&D and Engineering expertise can help you find the right solution for your application.
Production: In this phase, our technical support team and contract service technicians can provide the skill and labor to carry out the most demanding applications. We also have certified trainers that can offer a hands-on experience for our customers so that they can plate their equipment on site without disruption to their production. Technicians will learn how to troubleshoot plating applications and accurately plate numerous deposits.
Procurement and logistics: To make sure your solutions, supplies and equipment are readily available when and where they are needed, our team is on hand throughout the process.
For more information about how the SIFCO Process® and selective plating can help your semiconductor business, contact our team today.
Jobbet för alla fordons transmissioner är att växla för att säkerställa att motorns varvtal hålls låga (beroende på hastighet och acceleration). När fordonets transmission är i fungerande skick minskar bränsleförbrukningen och växlingen överbelastas inte motorn.
Med oförutsägbara miljöer och svåra förhållanden sätts terränggående fordonstransmissioner på prov varje dag i gruvindustrin. Och när ett terrängfordon är ute för reparation, sätter det driften och framtida intäkter i fara. Detta var tyvärr fallet för den största kolbrytningen i Kalimantan, Indonesien.
Medan ett fordon var ute för reparation, demonterades växellådshuset felaktigt vilket orsakade sprickor och skador på ytan. Detta företag kunde ha använt punktsvetsning för att reparera och fylla dessa sprickor, men risken för ytterligare sprickor och värmeförvrängning var för stor. Bekanta med borstplätering kontaktade de PT Rep Sal Indo, en SIFCO ASC-partner i Jakarta, Indonesien för att avgöra om SIFCO Process® för selektiv plätering var ett alternativ.
Selektiv plätering, eller borstplätering som det kallas, är en bärbar metod för att galvanisera lokaliserade områden utan användning av en nedsänkningstank. Dess portabilitet gör att komponentreparationer och OEM-förbättringar kan ske på plats med minimal maskering och demontering. Processen är också 60 gånger snabbare än tankplätering, vilket gör att operationer kan slutföras inom ett arbetsskift.
Reparationsområdet på transmissionshöljet var 356 x 620 mm (14 x 24,5 tum) och krävde Copper 2050 för att fylla defekta områden, och ett lock av Nickel 2080 för slitstyrka. Först malde PT Rep Sal Indo ytan för att ta bort eventuella höga fläckar. Sprickorna fylldes sedan med lasersvetsning, varefter en topplack av koppar applicerades. Kopparn kläddes sedan tillbaka för att säkerställa att den var platt över hela ytan. Slutligen täcktes området med nickel.
Med användning av selektiv plätering kunde företaget rädda delen, vilket sparade en avsevärd kostnad som skulle komma med att byta ut transmissionshöljet. Dessutom är reparationen slutförd inom sitt ordinarie underhållsschema och att fordonet var i drift igen utan ytterligare stillestånd.
Som med många maskiner är inriktning av kugghjul och komponenter avgörande. Så när ens en komponent blir orund eller utom tolerans, kan det äventyra inte bara maskinen utan hela driften med hot om stillestånd och kostsamma reparationer.
Tyvärr upplevde den största kol gruvdriften i Kalimantan, Indonesien, just denna situation när en skillnad lagerhus blev urrunda från den obevekliga produktionen som gruvindustrin krävde. Men att reparera detta lagerhus är inte så lätt som det verkar. De kan bygga upp området med termisk spray, men denna process är tidskrävande och kommer med en hög risk för felbearbetning på grund av den kritiska inriktningen av differentialväxeln under montering.
Så detta kolgruveföretag kontaktade PT Rep Sal Indo, en SIFCO ASC-partner baserad i Jakarta, Indonesien, specialiserad på SIFCO Process® för selektiv galvanisering. SIFCO Process® är en bärbar metod för att galvanisera lokaliserade områden utan användning av en nedsänkningstank. Användningen av handhållna anoder gör att tekniker kan maskera de specifika områden som ska pläteras och applicera avsättningen på plats, med minimal demontering. Så var fallet med Differentiallagerhuset. Genom att använda selektiv plätering kunde reparationen slutföras med växlarna installerade, vilket helt förhindrade risken för felinriktning. PT Rep Sal Indo reparerade helt 2 inre diametrar inom 0,025 mm – uppfyllde kundens krav och minskade avsevärt potentiella stilleståndstider.
Fordon utanför motorvägar möter krävande miljöer. Och varje komponent i det fordonet är väsentligt.
För den största kolbrytningen i Kalimantan, Indonesien, var den kritiska komponenten en hjulnavsenhet. Hjulnavsenheten gör att fordonet kan styra fritt och är avgörande för de låsningsfria broms- och dragkontrollsystemen. Men när ett däck byts, ofta flera gånger som i gruvindustrin, blir bulthålen slitna och överdimensionerade – vilket inte tillåter bultskaftet att behålla sin position.
Så när 18 bulthål i hjulnavsenheten behövde ändra storlek fanns det bara ett par alternativ – galvanisering eller svetsning och bearbetning. Uppbyggnad genom svetsning och bearbetning kräver dock komplex utrustning, omfattande stilleståndstid och potentiell värmeförvrängning och felbearbetning. Galvanisering, å andra sidan, har ingen risk för värmeförvrängning och kan pläteras i storlek. Men eftersom tankplätering inte var ett alternativ på grund av den maskering som krävdes för att skydda resten av komponenten, bestämde de sig för att kontakta P.T. Rep Sal Indo, en SIFCO ASC-partner i Jakarta-Indonesien som är specialiserad på SIFCO Process® för selektiv plätering.
Selektiv plätering är den bärbara metoden för galvanisering och används för att applicera elektropläterade avlagringar och anodiserade beläggningar i lokala områden av en del utan användning av en nedsänkningstank. Genom att använda SIFCO Process®, P.T. Rep Sal Indo kunde återställa dimensionen till 18 bulthål, genom att först bygga upp området med Copper 2050 och sedan täcka hålen med Nickel 5644 för slitstyrka. Den totala inre dimensionen av hålet pläterades inom 0,02 mm av den erforderliga tjockleken.
Gruvföretag kommer att fortsätta att möta den dagliga utmaningen med slitage på sina maskiner, vilket tvingar dem att minska kostnaderna genom att bygga om och återtillverka sina kritiska komponenter. Med hjälp av SIFCO Process® kan dessa komponenter återställas till deras OEM-standarder med överlägsen vidhäftning och minimal stilleståndstid – vilket hjälper gruvföretag att gå framåt mot mer kontinuerlig, kostnadseffektiv och hållbar verksamhet.
Nu mer än någonsin behöver gruvindustrin kostnadseffektiva lösningar för att möta de långsiktiga utmaningarna i form av tuffa miljöer, stigande kostnader och ökad miljöpåverkan.
Gruvornas terrängutrustning och fordon måste klara av extrema temperaturer och hårda driftsförhållanden, inklusive vatten och damm, samt tunga arbetscykler och vibrationer, som alla pressar maskinerna till det yttersta. Korrosion, skador och fel på komponenter är oundvikliga, vilket leder till ineffektivitet och eventuellt till att kritisk utrustning som motorer, drivenheter och hydraulik går sönder.
När stilleståndstid och produktivitet står på spel ökar problemen för underhållet.
Selektiv plätering v Tankplätering
Galvanisering används i stor utsträckning inom alla sektorer, men har ett särskilt värde inom gruvdrift där hårda driftsförhållanden är normen.
Den vanligaste elektropläteringsmetoden är tankplätering, där komponenterna doppas i ett bad med den önskade lösningen. Nackdelen är att komponenterna måste avlägsnas från utrustningen, skickas till leverantören, maskeras på lämpligt sätt och sedan packas om och skickas tillbaka, vilket ökar kostnader och tidsåtgång. Selektiv plätering är däremot precis det – användare kan applicera en lösning på ett specifikt område med hjälp av ett handhållet verktyg, allmänt känt som en borste. Utrustningen är minimal och reparationer kan utföras minimalt med maskering på plats, i en verkstad eller till och med med komponenten på plats, tack vare ett lättviktsaggregat och bärbar utrustning.
Selektiv plätering ger enkelhet, snabbhet och bekvämlighet, bokstavligen med ett penseldrag. Plåtdeponeringarna är inte bara 30-60 gånger snabbare än vid tankplätering, utan allt sker också i rumstemperatur, vilket eliminerar risken för snedvridning eller spänningar.
En typisk fallstudie.
Selektiv plätering är en godkänd process inom gruvbranschen och har använts i stor utsträckning för ett stort antal tillämpningar inom sektorn. Även om det finns ett antal olika processer använder de alla en mängd olika legeringar – bland annat koppar, nickel, nickel-ungsten och kobolt – för att reparera komponenter och återställa dem till ursprungliga OEM-mått och standarder.
Ett typiskt fall gällde en internationellt respekterad tillverkare av stor utrustning för gruvdrift. De upptäckte att 35 % av alla fel på cylinderhuvudena berodde på fretting och behövde ett kostnadseffektivt alternativ till att byta ut dem. Efter inledande försök valdes två metoder ut för närmare undersökning – svetsning och selektiv borstplätering. Båda utvärderades utifrån kriterier som kostnad, tidsåtgång och beläggningens övergripande kvalitet.
Resultaten visade att svetsning visserligen var en billig lösning, men att avlagringarna var av otillräcklig kvalitet för tillämpningen och dessutom utsattes för potentiellt skadlig värmeförvrängning – en oundviklig konsekvens av processen. Borstplätering – där nickel används för att återställa dimensioner och öka slitstyrkan – gav en hållbar och högkvalitativ beläggning utan risk för värmeförvrängning. Den var också 16 % snabbare att applicera och bara marginellt dyrare.
Av dessa skäl valdes SIFCO Process® som den bästa metoden för att rädda cylinderhuvuden, vilket ger viktiga fördelar som minskad materialanvändning, mindre avfall och lägre energiförbrukning. Jämfört med kostnaderna för nya eller utbytesdelar resulterade detta i årliga besparingar på cirka 95 000 dollar.
Överlägsen, hållbar, på plats…
Gruvsektorn har alltid stått inför stora utmaningar när det gäller slitage av komponenter och att hålla driftskostnaderna på ett minimum. Nu är sektorn också föremål för en allt större granskning för att minska sin koldioxidpåverkan på både kort och lång sikt. Genom att snabbt och effektivt på plats återskapa originalkomponenter till överlägsna standarder kan selektiv plätering hjälpa gruvföretag att ta ytterligare ett viktigt steg mot en mer kontinuerlig, kostnadseffektiv och hållbar verksamhet.
FAMAT, som är ett jämnt ägt dotterbolag till Safran Aircraft Engines och GE, med säte i St Nazaire, Frankrike, är en världsledande tillverkare av höljen för flygplansmotorer. FAMAT fokuserar på att tillhandahålla lösningar som inte bara är tillförlitliga och robusta, utan också alltmer viktmässigt effektiva och miljövänliga.
Krävande driftsförhållanden inom flygindustrin innebär ständiga utmaningar för tillverkare när det gäller ytbehandling. Komponenterna måste kunna motstå friktion, extrema temperaturer och korrosiva miljöer samtidigt som de fortsätter att fungera optimalt. En särskild utmaning för FAMAT var de spår i höljet.
UTMANINGEN
FAMAT kontaktade SIFCO ASC för att förbättra hårdheten hos deras höljesrännor genom selektiv anodisering. Varje komponent tillverkades av aluminium 2219 och monterades i GE90-motorn. Rillorna med en diameter på 3 meter krävde 50 μm hård anodisering av typ 3 för hårdhet och korrosionsskydd, men FAMAT tillät en variation på +/-10 μm per ränna.
Även om varje komponent skulle kunna tankanodiseras med hjälp av omfattande maskering ville FAMAT minska stilleståndstiden för att transportera varje komponent utanför anläggningen. Dessutom hade FAMAT inte råd med tre till fyra veckors stillestånd per enhet, eftersom produktionen av två höljen per dag med två spår vardera pågick.
LÖSNINGEN
SIFCO ASC kunde framgångsrikt installera en flödespläteringscell i FAMAT-anläggningen. FAMAT har anodiserat två höljen per dag under de senaste fem åren med en repeterbarhet på över 99 %. Systemet har gjort det möjligt för FAMAT att ta över hela monteringen av höljet och minska stilleståndstiden från tre till fyra veckor till mindre än tre timmar per komponent. Dessutom kunde SIFCO ASC med flödespläteringssystemet minska variationen i tjockleken med 80 % till +/-2 μm per spår.
Värmeväxlare används inom olika branscher för att överföra värme från en vätska till en annan. Ofta är dessa vätskor korrosiva mot metall, vilket gör det viktigt att komponenterna skyddas mot galvaniska kemiska skador. I den här applikationen var värmeväxlarna tillverkade av flera olika stålsorter, inklusive kolstål, Inconelplätering och rostfritt stål, vilket ökar risken för galvanisk korrosion.
UTMANINGEN
Kunden krävde att varje borrning i värmeväxlaren skulle pläteras med AeroNikl® 250 som korrosionsskydd. Varje borrning mätte 19,2 mm x 252,5 mm (0,75 tum x 12 tum) och det fanns 689 borrningar per värmeväxlare, med totalt fyra värmeväxlare. Med en exakt specifikation som skulle uppfyllas var det omöjligt att uppnå den erforderliga nickeltjockleken med traditionell borstpläteringsteknik. Kunden ville plåta delarna på plats, vilket innebar att tankplätering inte heller var lämplig.
LÖSNINGEN
Tack vare SIFCO Process®:s bärbarhet kunde SIFCO ASC ta med sig sitt inkapslade pläteringssystem till kundens anläggning för att plåta borrningarna på plats. Processen krävde särskilda verktyg som var utformade för att låsas på varje borrning. Med verktyget låst och förseglat kunde hela processen slutföras utan att byta elektrod. Den hydrauliska kretsen försörjdes av en centrifugalpump som växelvis var ansluten till lagringsanordningarna för elektrolyt och sköljvatten. Med denna installation på plats kunde SIFCO ASC plåta två borrhål per timme med en tjocklek på 100 μm (0,0004 tum), vilket innebar att kunden inte behövde demontera eller ta värmeväxlaren ur drift.
Världsledande inom utveckling och tillverkning av banbrytande lokaliseringssensorteknik kontaktade SIFCO ASC för att få hjälp med guldplätering av sina resonatorer.
Deras högpresterande accelerometrar, gyroskop och andra system är utformade för att uppfylla kundernas stränga krav på precisionsstyrning, stabilisering, navigering och orientering. För att uppfylla specifikationerna och upprätthålla den repeterbarhet och spårbarhet som företaget krävde visste SIFCO ASC att inkapslad flödesplätering var den enda möjliga lösningen.
UTMANINGEN
Förgyllning är en dyr tillämpning. Därför appliceras plätering ofta på ett specifikt område av komponenten. Men när komponenten är mindre än en tum i diameter, med åtta hål som inte kräver plätering, blir maskeringsprocessen en arbetskrävande utmaning som saktar ner genomströmningen och påverkar processens effektivitet.
LÖSNINGEN
Anpassade verktyg och förseglingar utvecklades för att kapsla in delarna för det förberedande steget, nickelplåten och den slutliga guldplåten.
Varje verktyg hade ett helt autonomt processteg som var inbäddat i selektiv- och flödespläteringsteknik och separerades av mellanliggande sköljsteg. Detta minskade dramatiskt korskontaminering mellan varje steg samtidigt som det säkerställde en toppmodern repeterbarhet.
Med inkapslad plätering kunde SIFCO ASC under provkvalificeringsfaserna färdigställa 17 resonatorer på två timmar, vilket motsvarar 63 delar per skift med 100 % repeterbarhet. Denna produktionstakt förväntades kunna bli ännu högre när produktionen väl kommer igång. En jämn fördelning observerades också, och det fanns ingen förlust av vidhäftning efter termisk chock. Viktigast av allt är att när alla parametrar var fastställda fick teknikerna samma resultat varje gång.
SIFCO Applied Surface Concepts uses cookies to give you a more personalized experience on our website. If you continue to use our services, we assume that you accept such use. Learn more about cookies and how you can refuse them on our Privacy Policy page.OkPrivacy policy
Chinese (Simplified) 
English (UK) 
French 
German 
Spanish 
Between credit and debit card issuers to the automotive and technology sectors, many industries are being affected by a global semiconductor shortage. This was partially down to a demand spike in the pandemic as well as supply-chain issues.
The challenge facing 
Med användning av selektiv plätering kunde företaget rädda delen, vilket sparade en avsevärd kostnad som skulle komma med att byta ut transmissionshöljet. Dessutom är reparationen slutförd inom sitt ordinarie underhållsschema och att fordonet var i drift igen utan ytterligare stillestånd.
Tyvärr upplevde den största kol 
För den största kolbrytningen i Kalimantan, Indonesien, var den kritiska komponenten en hjulnavsenhet. Hjulnavsenheten gör att fordonet kan styra fritt och är avgörande för de låsningsfria broms- och dragkontrollsystemen. Men när ett däck byts, ofta flera gånger som i gruvindustrin, blir bulthålen slitna och överdimensionerade – vilket inte tillåter bultskaftet att behålla sin position.
Selektiv plätering är den bärbara metoden för galvanisering och används för att applicera elektropläterade avlagringar och anodiserade beläggningar i lokala områden av en del utan användning av en nedsänkningstank. Genom att använda SIFCO Process®, P.T. Rep Sal Indo kunde återställa dimensionen till 18 bulthål, genom att först bygga upp området med Copper 2050 och sedan täcka hålen med Nickel 5644 för slitstyrka. Den totala inre dimensionen av hålet pläterades inom 0,02 mm av den erforderliga tjockleken.
Selektiv plätering är en godkänd process inom gruvbranschen och har använts i stor utsträckning för ett stort antal tillämpningar inom sektorn. Även om det finns ett antal olika processer använder de alla en mängd olika legeringar – bland annat koppar, nickel, nickel-ungsten och kobolt – för att reparera komponenter och återställa dem till ursprungliga OEM-mått och standarder.