Le processus de placage joue un rôle très important dans toute une série d’industries, de l’aérospatiale au pétrole et au gaz en passant par la production d’énergie. Il est facile de supposer que la métallisation sélective ou la métallisation en cuve doit permettre de plaquer tous les composants et toutes les pièces complexes possibles. Toutefois, dans certains cas, ces deux procédés ne conviennent pas en raison de la complexité de la conception des composants, des exigences de placage ou des volumes de production.
Pour le placage de composants complexes et de pièces non visibles telles que les angles aigus, les tuyaux, les câblages et les supports d’accouplement, SIFCO ASC a développé le placage par encapsulation.
Qu’est-ce que la métallisation encapsulée ?
La métallisation encapsulée est un moyen durable de métalliser des pièces axi-symétriques et des composants complexes comportant des alésages profonds et des zones en retrait. Cette méthode combine le meilleur du placage en cuve et du placage sélectif.
Le procédé de placage encapsulé
À l’aide d’un outillage personnalisé, l’ingénieur dirige la solution de placage à travers une ouverture dans l’outillage, ce qui permet au composite de couler sur la pièce à grande vitesse. Cela crée ensuite une électrodéposition, qui se produit lorsque le courant électrique traverse la chimie en passant sur la zone.
Les ingénieurs peuvent plaquer des composants et des pièces complexes à l’aide d’électrodes ultramodernes et personnalisées, conçues pour s’adapter à la géométrie complexe de la zone sélectionnée. Des joints sur mesure encapsulent la zone, permettant un espace défini entre l’anode et le composant.
Un outillage sur mesure permet à la solution de s’écouler et d’être confinée à la surface à plaquer. Cet outillage permet une meilleure gestion du flux afin d’éviter tout risque de cavitation à l’interface anode/cathode. La vitesse d’écoulement élevée optimisée de la solution permet d’éliminer les bulles d’hydrogène à la surface. Il réapprovisionne aussi efficacement les ions métalliques à la surface de la pièce à usiner, ce qui permet d’obtenir une finition lisse et uniforme.
Les avantages de la métallisation encapsulée
Si le principal avantage de la métallisation encapsulée est qu’elle permet aux ingénieurs de métalliser des applications sans visibilité directe, cette méthode unique de métallisation présente de nombreux autres avantages :
Amélioration du contrôle du processus
Le contrôle, la répétabilité et la traçabilité des processus jouent un rôle essentiel pour garantir que les fabricants respectent les spécifications rigoureuses de l’industrie, ce que garantit cette méthode de placage.
Le traitement par flux d’une seule pièce utilise le même outillage et les mêmes paramètres à chaque fois, ce qui signifie qu’il permet un contrôle accru du processus par rapport aux autres méthodes de traitement de surface.
Comme les ingénieurs peuvent gérer la température, le débit, la vitesse et les ampères, ils disposent d’un niveau de contrôle élevé. En outre, la conception du système permet de suivre et de retracer les paramètres du processus de placage pour chaque pièce plaquée.
Rapidité, efficacité et retour sur investissement
Des temps de cycle plus rapides, moins de retouches coûteuses et des gains d’efficacité en termes d’encombrement de l’usine sont d’autres avantages de cette méthode de placage.
L’outillage personnalisé tout-en-un dépose rapidement, éliminant le besoin de masquage et d’autres procédures de pré-placage qui ralentissent habituellement le processus de placage.
Comme aucun grand réservoir n’est nécessaire et qu’il n’y a pas besoin d’une ligne de placage complète, le faible encombrement du processus signifie qu’il peut être réalisé in-situ et intégré dans la structure de production actuelle.
Une méthode de placage plus sûre et durable
Le placage encapsulé aide les ingénieurs à réduire leur empreinte carbone et à respecter les normes EHS, car l’outillage conçu sur mesure offre de meilleures références en matière de santé et de sécurité par rapport aux autres méthodes de placage.
Comme le composant et la solution de placage sont enfermés dans l’outillage, l’exposition aux produits chimiques est limitée. Par exemple, par rapport au placage en cuve qui utilise de grandes quantités de produits chimiques, le placage encapsulé utilise beaucoup moins de solution et crée moins de déchets d’effluents. Cela crée également un risque minimal pour l’environnement.
Le faible encombrement du processus signifie qu’il peut avoir lieu sur le site du client. Comme il n’est pas nécessaire d’expédier les produits hors du site pour les plaquer, les entreprises peuvent réduire davantage l’empreinte carbone, les coûts et les temps d’arrêt associés aux réparations hors site.
Appliqué à un large éventail d’industries
Bien que la métallisation encapsulée ait été mise au point pour l’industrie automobile, elle peut être utilisée dans un large éventail de secteurs où les opérateurs peuvent être amenés à métalliser des composants difficiles d’accès, présentant des géométries axisymétriques ou des conceptions complexes. Par exemple, les résonateurs plaqués or dans l’aérospatiale et les échangeurs de chaleur dans les applications de production d’énergie, l’électronique et les compresseurs sont complexes et difficiles d’accès, et bénéficient donc d’un placage encapsulé.
Si vous avez une pièce complexe qui doit être plaquée ou une application sans visibilité directe, contactez l’un de nos ingénieurs dès aujourd’hui.
Alors que les industries continuent de chercher des moyens de réduire les coûts, d’augmenter la durée de vie des machines et de ramener les composants usés à leurs spécifications d’origine, le remanufacturage est en plein essor.
Principalement utilisé dans les secteurs de l’ exploitation minière et de l’ingénierie pour les véhicules hors route (VHR) et les équipements lourds, on prévoit que la taille du marché des composants de réusinage dans l’industrie minière atteindra 5 milliards de dollars d’ici 2027 (MarketsandMarkets™).
Cependant, la demande d’activités minières dans les pays en développement augmente, tout comme les besoins en équipements, et les gestionnaires de sites veulent réduire le coût total de possession de ces équipements coûteux. Pour ce faire, ils doivent réduire les réparations et les remplacements, tout en améliorant l’agilité dans l’ensemble de l’industrie minière – c’est là que le remanufacturage entre en jeu.
Pourquoi l’industrie minière a-t-elle besoin d’une remise à neuf ?
Chaque pièce d’équipement dans l’industrie minière, du plus petit composant aux plus grandes machines, est soumise à des conditions de terrain imprévisibles, à un stress constant et à des environnements de fonctionnement difficiles. Tout cela augmente le risque d’usure, de corrosion et d’endommagement de tout, des parois longues aux systèmes hydrauliques et aux entraînements finaux.
Lorsque les composants et les machines ne sont pas correctement entretenus, ils tombent en panne plus rapidement et doivent parfois être mis au rebut, ce qui augmente les coûts des biens d’équipement et les temps d’arrêt. La mise au rebut de ces composants usés, corrodés ou endommagés contribue aux 73 millions de tonnes de métaux ferreux et aux millions de tonnes supplémentaires de métaux non ferreux et d’acier inoxydable que compte le taux de mise au rebut aux États-Unis.
Toutefois, les gestionnaires de sites et les fabricants peuvent éviter la défaillance des composants et la mise au rebut de l’équipement en introduisant la remise à neuf.
Comment le placage sélectif peut-il contribuer à prolonger la durée de vie opérationnelle ?
Si le reconditionnement permet de prolonger la durée de vie opérationnelle des équipements, les composants et les machines ont toujours besoin d’être entretenus et réparés. Sans cela, les machines et les composants tomberont en panne, entraînant des temps d’arrêt.
Le placage sélectif est une méthode de réparation et de restauration des dimensions critiques et des propriétés de surface des composants usés pour les ramener aux normes OEM, en utilisant un éventail de solutions spécifiques à l’industrie minière telles que le cuivre, le nickel, le nickel-tungstène et le cobalt. Plus important encore, le placage sélectif peut être effectué sur place, afin de réduire les temps d’arrêt liés au démontage, au transport et au remontage. C’est l’idéal pour les composants trop grands pour le placage en cuve, une zone trop petite pour masquer le composant pour le placage en cuve, ou une réparation in-situ nécessaire.
Les avantages du placage sélectif dans l’industrie minière
L’augmentation de la résistance à l’usure, la dureté de la surface et la faible résistance aux contacts électriques, ou la protection contre la corrosion, ne sont que quelques-uns des avantages de ce procédé. Les autres avantages sont les suivants :
Maximiser le temps de fonctionnement – et minimiser les coûts
Étant donné que le placage sélectif ne nécessite pas de masquage important ni de montages spéciaux, ce procédé de galvanoplastie permet de déposer les pièces de 30 à 60 fois plus rapidement, sans risque de déformation de la pièce, grâce au fait que le processus se déroule à température ambiante. Tous ces éléments se combinent pour faire de ce processus de reconditionnement particulier une option plus rapide, plus rentable et moins risquée.
Le reconditionnement et le placage sélectif représentent une façon distincte de mieux faire les choses dans ce paysage industriel en évolution rapide : remettre les véhicules, les machines et les équipements en état de fonctionnement pour une plus longue durée de vie de service efficace et fiable, avec un minimum de temps d’arrêt dans le processus.
Réduire l’impact environnemental
La durabilité est au cœur de la refabrication et le placage par brossage répond parfaitement à ce critère, notamment en raison de son impact bien moindre par rapport aux autres méthodes de revêtement de surface.
En utilisant moins de solutions et de produits chimiques, en générant très peu de déchets et en réduisant les coûts en carbone des émissions, du transport et de l’expédition, il s’agit d’une option plus durable sur le plan écologique. Même pour la santé et le bien-être des travailleurs, la réduction des fumées et des déchets dangereux à éliminer offre un environnement de travail plus sûr et plus sain.
Avec plus de 50 ans d’expertise, une équipe d’ingénieurs techniques dévoués et un département R&D innovant, SIFCO ASC est le plus grand partenaire mondial en matière de galvanoplastie sélective et d’anodisation. Pour en savoir plus, contactez les experts.
La US Navy augmente son empreinte sous-marine. La flotte sous-marine américaine a récemment acheté quatre sous-marins robotiques Orca à Boeing. Alors que la Marine continue de mettre hors service des navires plus anciens, elle trouve des alternatives pour augmenter l’écart dans la flotte.
L’Orca est un véhicule sous-marin extra large sans pilote, ou XLUUV. Il mesure 51 pieds de long, déplace moins de 2 000 tonnes d’eau et “peut fonctionner de manière autonome tout en naviguant jusqu’à 6 500 miles nautiques sans être connecté à un navire-mère habité”, selon la Marine. En comparaison, le sous-marin américain moyen mesure 400 pieds de long et déplace 6 000 tonnes, ce qui les rend trop gros pour les opérations et les contre-mesures en eaux peu profondes.
Étant donné que l’Orca est moins cher à construire, suffisamment petit pour des opérations peu profondes et, étant sans pilote, est essentiellement consommable, ces XLUUV pourraient aider la Marine à se développer rapidement pour faire face aux menaces de plus en plus avancées des ennemis de la nation, notamment les contre-mesures contre les mines, la guerre anti-sous-marine, guerre anti-surface, guerre électronique et missions de frappe.
Pourtant, être consommable pour limiter le nombre de vies perdues n’est pas la même chose qu’être jetable. À 10,75 millions de dollars chacun, l’entretien du XLUUV est essentiel pour la longévité de son service.
En raison des importantes économies de temps et d’argent qu’il peut offrir en prolongeant les intervalles de maintenance et la durée de vie, le placage sélectif peut jouer un rôle vital à bord des navires militaires, avec ou sans équipage. Le SIFCO Process® a déjà été adopté par les forces navales aux États-Unis, au Royaume-Uni et au Japon, et est utilisé sur une large gamme de composants de la flotte.
Bien que le processus puisse être utilisé en atelier pour réparer les tourillons et les carters de roulement usés sur les petits générateurs, pompes et ventilateurs ; il peut également être emporté à bord du navire pour les réparations sur place de gros composants difficiles à déplacer, tels que les arbres d’hélice, les sièges de palier, les vérins hydrauliques, les tubes lance-torpilles et les carters de turbine.
Pour plus d’informations sur nos services maritimes, rendez-nous visite sur
Chez SIFCO ASC, nos ingénieurs sont au cœur de ce que nous faisons, et pour eux, aucune journée ne se ressemble. Pour vraiment comprendre ce que c’est que d’être un ingénieur SIFCO ASC, nous avons rencontré Tom Gregg, Jr. qui a partagé des idées sur son rôle et pourquoi il est si passionné par son travail.
Ayant travaillé chez SIFCO ASC pendant près de deux décennies, la connaissance de Tom – de l’industrie, des clients et des processus – est difficile à battre. En outre, sa capacité à travailler de manière flexible et à s’adapter à des horaires de travail exigeants est complétée par sa formation sur mesure et sa vaste expérience. Avant de se lancer dans l’industrie du placage sélectif, Tom a travaillé dans une aciérie, ce qui l’a aidé à acquérir des compétences essentielles qui l’ont aidé à faire honneur à l’équipe SIFCO ASC.
Après avoir rejoint l’entreprise en 2002, une formation d’expert sur le tas a permis à Tom de transférer rapidement ses compétences pour assurer la valeur ajoutée SIFCO Process® à chaque travail client, ainsi que de suivre le rythme des exigences des industries de ses clients. . Au fil du temps, Tom a gravi les échelons jusqu’au poste de platier de classe 1, le mettant en charge de l’atelier.
Une journée type
« La meilleure façon de décrire ma journée type est de dire qu’il n’y a jamais deux jours identiques », déclare Tom. « En raison de la nature portable de notre service, nous effectuons régulièrement des déplacements de nuit sur les sites des clients, ce qui rend le processus aussi simple que possible pour eux. En pratique, cela réduit les temps d’arrêt et tous les coûts qui y sont associés, ainsi que les tracas d’énormes opérations de réparation ou de maintenance. Pour moi et l’équipe, cela peut signifier voyager dans le Kentucky, l’Indiana ou la Pennsylvanie, et probablement passer quelques jours sur la route pour chaque travail. Mais les clients apprécient cela, et pour nous, cela rend chaque travail différent et plus excitant.
« Bien sûr, le travail des clients sur site peut présenter quelques défis. Pour chaque travail, nous travaillons en étroite collaboration avec le client pour nous assurer que l’environnement est prêt pour que nous puissions faire notre travail. Sans cela, il nous serait presque impossible d’effectuer notre travail efficacement – sans d’abord nettoyer la zone immédiate. A partir de là, nous pouvons réaliser le montage spécifique nécessaire à l’application efficace de notre procédé, tâche délicate qui s’aplanit avec l’expérience pour que l’opération se déroule sans heurts.
« Nos clients apprécient vraiment tous ces services. Notre processus et la manière dont nous le mettons en œuvre peuvent leur faire économiser beaucoup d’argent à long terme et les aident à tirer le meilleur parti de leurs équipements critiques. »
Développer des relations
“Depuis que je fais partie de l’équipe SIFCO ASC, j’ai développé une excellente relation avec les clients, et lorsqu’ils ont besoin de nos services, ils me demandent souvent par mon nom, ce qui est toujours agréable car cela signifie qu’ils ‘ Je suis confiant dans mon travail et dans celui de l’équipe au sens large. Naturellement, une fois que vous avez travaillé quelques fois avec des clients, vous apprenez également à les connaître personnellement, ce qui rend mon travail encore plus agréable. Ainsi, même lorsque je suis sur la route pendant quelques jours, il y a presque toujours des visages familiers dans les parages.
Le plaisir que Tom tire de son travail quotidien lorsqu’il travaille avec des clients et visite leurs sites a également été bien accueilli par sa famille.
“Ayant passé une grande partie de ma carrière chez SIFCO ASC, ma famille a vu à quel point j’aime mon travail, à tel point que lorsque mon fils a eu l’opportunité de le rejoindre, il l’a fait. De mon point de vue, cela en dit long sur le type d’entreprise qu’est SIFCO ASC, et je suis fier de voir mon fils accéder aux mêmes opportunités que moi et construire une carrière dans une entreprise solide qui a un héritage tout aussi fier.
Au fur et à mesure que le rôle de Tom – et de son fils – évolue, ils se familiarisent de plus en plus avec les tendances et les défis de l’industrie, des changements d’équipement à l’automatisation. Leur expérience, couplée à l’expertise de SIFCO ASC, leur permet de répondre à de nombreuses applications exigeantes, tout en continuant à fournir des niveaux de service élevés qui sont au cœur de notre entreprise.
Pendant des années, il y a eu un débat constant sur l’efficacité et la longévité de l’approvisionnement en énergie hydroélectrique aux États-Unis.
L’énergie hydroélectrique utilise l’eau courante pour faire tourner une turbine reliée à un générateur afin de produire de l’électricité. Selon la National Hydropower Association (NHA), “l’eau circule dans les turbines, faisant tourner des pales reliées à un arbre qui fait tourner un générateur et génère de l’électricité qui est ensuite envoyée aux foyers et aux entreprises via des lignes de transmission. »
Il ne fait aucun doute que l’intérêt du public pour les énergies renouvelables continuera de croître, et l’hydroélectricité est l’une des plus anciennes formes de technologie de production d’électricité. L’âge moyen d’une centrale hydroélectrique aux États-Unis est de 64 ans. Avec un entretien adéquat, la durée de vie de l’équipement devrait dépasser 100 ans ; et les investissements de maintenance n’ont pas été négligés. De 2007 à 2016, 8,7 milliards de dollars ont été investis dans des rénovations et des mises à niveau.
SIFCO ASC peut jouer un rôle essentiel dans le calendrier de maintenance des turbines en rétablissant les dimensions critiques et en assurant une protection contre la corrosion sur une variété de composants. Les dépôts fréquemment utilisés pour entretenir et réparer les turbines comprennent :
Nickel pour les opérations de pré-brasage, résistance à l’usure, restauration dimensionnelle et protection contre la corrosion
Le nickel sulfamate AeroNikl® fournit des dépôts de nickel de haute qualité, adhérents et sans défaut dans trois niveaux de dureté (250, 400 et 575 Hv)
Cuivre pour la réparation des défauts et la conductivité
En fonction des changements de politique, la NHA espère que d’ici 2025, l’industrie hydroélectrique américaine pourra installer 60 000 MW de nouvelle capacité. La NHA estime que ces 60 000 MW ne représentent que 15 % du potentiel inexploité du marché. Mais, afin de croître de manière durable, l’industrie hydroélectrique devra se concentrer sur des projets qui utilisent l’infrastructure existante. L’ajout d’équipements de production plus efficaces aux installations existantes et l’ajout de capacité de production d’électricité aux barrages qui n’en ont pas aujourd’hui peuvent ouvrir de grandes quantités de production d’énergie renouvelable aux États-Unis.
Mais certains croient encore que le marché a atteint son potentiel de croissance. Avec des installations vieillissantes, les coûts importants associés à la construction de nouvelles installations et le climat erratique, la valeur de l’hydroélectricité devient de plus en plus incertaine. En période de sécheresse, comme en Californie, les résidents peuvent s’attendre à voir une augmentation des coûts et des émissions de gaz à effet de serre, car les centrales au gaz naturel (et au charbon dans certains pays en développement) doivent temporairement remplir la principale source d’énergie. Il est bon pour n’importe quel État d’avoir un mix énergétique diversifié. Alors que les énergies renouvelables doivent être utilisées à 100 %, en temps de crise, lorsqu’il n’y a ni vent, ni pluie, ni soleil, les combustibles fossiles seront utilisés en secours.
Malgré l’incertitude entourant l’infrastructure existante ou le climat actuel, le département américain de l’énergie souhaite garantir un système “fiable, résilient et abordable à long terme”. Et selon un rapport récent du DOE, l’hydroélectricité est incluse dans ce futur. “Les centrales hydroélectriques, nucléaires, au charbon et au gaz naturel fournissent [des services de fiabilité essentiels] et une assurance carburant essentielle à la résilience du système.”
Peu importe de quel côté vous vous situez dans l’argument des barrages, ils continueront de durer pendant des décennies – en continuant à fournir une source d’énergie renouvelable, qui ne devrait pas être ignorée si facilement.
Pour plus d’informations sur la réparation des turbines de SIFCO ASC, cliquez ici. Ou contactez-nous au 800-765-4131 ou info@sifcoasc.com.
Le placage par immersion consiste à plonger ou submerger un composant métallique dans un bain non conducteur d’ions de solution métallique provoquant une réaction de remplacement. Avec le placage par immersion, aucun courant externe n’est nécessaire. En raison des noblesses différentes du métal de base et des ions métalliques, le métal de base sera déplacé par les ions d’une noblesse supérieure qui résistent à l’état soluble.
L’argent sur cuivre est l’une des utilisations les plus courantes du placage par immersion. Lorsqu’un composant en cuivre – tel qu’une barre omnibus – est immergé dans l’électrolyte d’argent, les ions d’argent se réduisent en argent métallique et se déposent sur le substrat en cuivre. Une fois le cuivre recouvert d’argent, le dépôt est stoppé.
Comme pour les autres applications de placage sélectif, un argent par immersion peut être appliqué sur une zone localisée d’un composant. Il est impératif que cette zone localisée reste saturée pendant une longue période de temps pour que le dépôt se forme.
Une pièce en cuivre correctement nettoyée et immergée dans la solution ou saturée de celle-ci pendant deux minutes au maximum devrait permettre d’obtenir une épaisseur de dépôt moyenne de 5 μin à 8 μin. Alors qu’une solution d’immersion d’argent se plaque bien à température ambiante, les paramètres de fonctionnement tels que le pH, la température et le débit de la solution affecteront la dynamique de transfert, augmentant la vitesse de réaction à la surface de placage.
Demandes d’Immersion Silver
L’argent d’immersion est utilisé pour une variété d’applications, y compris :
Résistance de contact inférieure
Améliorer la soudabilité
Protection contre l’oxydation
Bien que l’argent par immersion soit peu coûteux et donne l’apparence d’un placage d’argent, il n’offre pas toutes les fonctionnalités d’un dépôt électrolytique. En raison des faibles épaisseurs obtenues et de la faible adhérence, les dépôts d’argent par immersion ne répondent pas à de nombreuses spécifications requises.
Pour plus d’informations sur les produits et services de placage d’argent de SIFCO ASC, veuillez nous contacter à info@sifcoasc.com ou 800-765- 4131.
Les mouleurs de plastiques, qui exploitent à la fois des ateliers captifs et des ateliers de travail, sont souvent confrontés à des temps d’arrêt en raison de réparations qui doivent être effectuées sur des composants de moule endommagés ou usés. Les réparations typiques incluent les cavités endommagées, les zones de porte usées et les lignes de séparation qui provoquent le clignotement des pièces moulées.
Les pratiques d’atelier d’usinage conventionnelles couramment utilisées pour réparer les moules en plastique partagent un sérieux inconvénient : elles nécessitent toutes que le moule soit retiré pour effectuer la réparation nécessaire. Pour les réparations plus importantes, la pièce doit souvent être envoyée à une installation qui utilise la galvanoplastie en cuve. Le placage sélectif in situ permet la réparation des moules, réduisant considérablement les temps d’arrêt.
Processus de placage sélectif. Les coûts des moules/matrices varient considérablement en fonction de la taille, des matériaux et de l’origine. Avec des coûts allant de dizaines de milliers de dollars à des millions pour les grandes matrices de pièces automobiles, la dernière chose qu’un producteur veut faire est d’acheter de nouveaux outils. Seul le coût du retrait d’un moule de la machine pour une réparation extérieure est substantiel, et le coût de la perte de production est encore plus élevé. Cela fait des réparations de placage in situ typiques pour un travail d’une journée une option très intéressante. Ces coûts varient en fonction de la taille et de la profondeur de la zone du moule à réparer.
En règle générale, des profondeurs de défaut allant jusqu’à environ 0,060″ sont de bons candidats pour ce type de réparation.
Si un moule présente beaucoup de corrosion, de rayures et d’autres petits défauts de surface qui entraînent une mauvaise finition de la pièce moulée, la tentation peut être de retirer l’outillage et de l’envoyer pour la galvanoplastie du réservoir. Cependant, le placage sélectif peut prendre en charge ces défauts sur place, sans masquage important, et est nettement plus rapide que la galvanoplastie en cuve.
De plus, l’équipement de placage sélectif est portable, ce qui permet à l’opérateur de répondre aux exigences de placage et d’accumulation où qu’elles se présentent. Les moules utilisés dans de nombreux produits haut de gamme tels que les automobiles sont devenus de plus en plus coûteux et ont de longs délais de livraison en raison de la fabrication à l’étranger. Par conséquent, il devient essentiel de pouvoir réparer rapidement les composants défectueux, plutôt que de les remplacer ou de retarder la réparation en les retirant de la machine, en les expédiant pour réparation et en attendant leur retour. Mettre un moule hors service pendant une période prolongée n’est souvent pas une option.
En plus des réparations de défauts sur place, il existe plusieurs autres applications dans lesquelles le placage sélectif fournit un moyen rapide et peu coûteux de remettre en service des composants critiques.
Redimensionnement des goupilles et douilles centrales. Au fur et à mesure que l’usure se produit et que les dimensions de la goupille et de la douille s’écartent des tolérances acceptées, il devient nécessaire de jeter et de remplacer les goupilles et les douilles de noyau. Grâce au processus de placage sélectif contrôlé avec précision, ces pièces peuvent être rapidement plaquées à leur taille et mises en service, souvent sans usinage de finition. Le nickel et le cobalt sont d’excellents choix pour le dépôt sélectif dans ces applications, car ils présentent de bonnes caractéristiques de ténacité, en plus d’une excellente résistance à l’usure. Si une surface plus dure est requise, les alliages nickel-tungstène, nickel-cobalt et cobalt-tungstène peuvent être déposés sélectivement dans une plage de dureté Rockwell C 60 à 68.
Correction du flash. Les zones de porte usées ou les lignes de séparation endommagées peuvent être réparées pour éliminer le flash en utilisant un placage sélectif. Une fois la quantité d’usure dans la zone de la porte mesurée, l’ampèremètre-heure numérique est utilisé pour contrôler la quantité de dépôt de métal nécessaire pour redimensionner la porte avec précision sans nécessiter d’usinage ultérieur. Les lignes de séparation ébréchées ou endommagées sont réparées de la même manière.
Maintenance des machines. De nombreux mouleurs de plastique qui utilisent le processus de placage sélectif pour la réparation de moules ont trouvé le processus tout aussi utile dans la maintenance des presses ou des machines. Les rayures ou les rayures dans les vérins hydrauliques chromés sont remplies de cuivre puis recouvertes de nickel ou de cobalt. Encore une fois, cette réparation est effectuée sans démonter le cylindre de la presse et sans avoir besoin de décaper et de replaquer le chrome. Les arbres et les zones de tourillon usés peuvent être redimensionnés rapidement par le processus de placage sélectif. Des ajustements de roulements totalement ronds et concentriques peuvent être obtenus par placage sélectif.
Le placage sélectif est une technique de réparation de composants de moule rentable pour un large éventail d’applications. Cela peut souvent être accompli sans retirer de pièces des machines de production et peut être terminé en quelques heures.
Westinghouse Electric Company LLC est une société d’énergie nucléaire basée aux États-Unis. Elle propose des produits et services nucléaires aux services publics à l’échelle internationale, notamment du combustible nucléaire, des services et de la maintenance, de l’instrumentation, du contrôle et de la conception de centrales nucléaires.
L’argent sur trois bagues collectrices sur un générateur d’éolienne Westinghouse WWG-0600 de 480 volts et 28 ampères était usé en raison des contacts en graphite. Heureusement, Westinghouse a contacté les experts de SIFCO ASC et les bagues collectrices ont été réparées sur place, à environ 100 pieds au-dessus du sol, avec le SIFCO Process® portable de placage sélectif (brosse).
Les trois zones de bagues collectrices mesuraient 18 po de diamètre, 1/4 po de largeur et environ 1/4 po de profondeur. Ces bagues collectrices OEM à base de cuivre ont été moulées avec de l’époxy pour les isoler. L’ensemble de bagues collectrices moulées a été à l’origine galvanisé avec de l’argent de 0,0015 po. Une défaillance prématurée s’est produite lorsque les contacts en graphite ont érodé l’argent. Les contacts ont provoqué le “broyage” de l’argent en une poussière qui, lorsqu’elle est combinée avec le revêtement de lubrification léger, a créé une pâte abrasive qui s’est complètement usée à travers l’argent et dans le substrat en cuivre.
Une épaisseur de 0,030 po de cuivre a été brossée pour redimensionner les diamètres usés. Les rainures ont ensuite été redressées avec une lime standard et du papier de verre jusqu’à ce que les dimensions du plan soient atteintes. Après avoir dressé le dépôt de cuivre plaqué, une couche d’argent de 0,003 po d’épaisseur a ensuite été plaquée au pinceau pour une meilleure conductivité.
Alors que le retrait et la réinstallation de l’ensemble de l’assemblage après l’avoir réparé sur le banc était estimé à 10 à 14 jours, un travail de 100 000 $ ; le placage à la brosse a fourni une alternative viable et rentable, réalisant la réparation en environ 40 heures avec moins de 1 000 $ de coûts de matériaux.
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Étiqueté le champ pétrolier le plus cher du monde par Business Insider, le champ pétrolifère de Kashagan a été l’une des plus grandes découvertes de pétrole des 40 dernières années. Estimé à 16 milliards de barils de pétrole, il est situé dans la mer Caspienne au Kazakhstan. Le champ détenu par Eni, Exxon, Shell, Total et le gouvernement kazakh ; est exploité par une coentreprise, North Caspian Operating Company.
Produisant actuellement 160 000 barils par jour (bpj), il devrait atteindre son objectif de 370 000 bpj d’ici fin 2017. Mais cela n’a pas été facile d’en arriver là. En proie à des problèmes, le plus gros revers est survenu en 2013 lorsqu’un pipeline clé reliant l’installation de traitement à terre s’est corrodé, forçant un arrêt complet. Bien que cela ait pu retarder le projet, cela a également mis en évidence les principaux domaines de préoccupation et les opportunités d’entretien préventif. La mer Caspienne est connue pour ses hivers rigoureux et son sulfure d’hydrogène toxique (la cause de la corrosion des pipelines).
De nombreuses techniques de finition de surface sont utilisées dans l’industrie pétrolière et gazière pour la corrosion, l’anti-grippage et l’usure. La portabilité du processus de placage au pinceau le rend idéal pour les plates-formes offshore et les réparations inattendues qui peuvent être nécessaires. Par exemple, des dommages importants ont été causés au cylindre du compensateur monté sur la couronne (CMC) lorsque la foudre a frappé la plate-forme ENSCO. L’impact de la foudre a causé une entaille importante, de la taille d’une pièce de monnaie, sur le cylindre CMC. Sans réparations immédiates, les dommages pourraient entraîner une fuite des joints des cylindres, entraînant une perte de fluide hydraulique et la menace d’une perte de production importante. En utilisant l’AeroNikl® 7280 de SIFCO pour la protection contre la corrosion et le Cobalt 2043 pour coiffer la réparation afin de protéger contre l’usure de surface, la réparation sur site a été achevée en 24 heures.
SIFCO ASC a également reçu le statut de fournisseur approuvé par Tenaris et VAM, les principaux concédants de licence pour la conception de filetages pour champs pétrolifères. Ce statut approuvé permet à SIFCO ASC de former les opérateurs, dans le monde entier, à appliquer sélectivement du cuivre sur des raccords filetés premium.
En apprenant de l’expérience et en prévenant de futurs échecs, le champ est maintenant (bien qu’en retard) pleinement opérationnel. À ce jour, le NCOC a estimé « qu’il a produit plus de 7 millions de barils de pétrole brut et une forme ultra-légère de pétrole appelée condensat depuis que la production […] a repris fin 2016 », selon United Press International, Inc.
Spécialiste de l’outillage de matrices, Lasercomb Dies produit des contre-plaques en acier, qui sont doublées de rainures utilisées pour former des plis dans les emballages en carton. Cependant, lorsque l’alignement de l’un des plis était dans la mauvaise position, cela entraînait des dommages esthétiques à la pièce d’impression en acier inoxydable. Initialement, Lasercomb ne savait pas si le composant était toujours apte à être utilisé et envisageait de le remplacer, mais après avoir exploré les implications de la production d’un composant identique, il est devenu clair que la réalisation d’une réparation était une option plus viable.
Heureusement, les dégâts se situaient dans une très petite zone localisée, une configuration rapide a donc pu être réalisée avec un masquage minimal. Compte tenu de la nature du problème, il y avait relativement peu d’options disponibles, à savoir le le placage sélectif et le placage de réservoir . Le problème avec ce dernier était qu’il offrait relativement peu de contrôle du dépôt et comme les dommages étaient limités à une petite zone, il faudrait une grande quantité de masquage, par conséquent, le placage sélectif était l’option la plus pratique. Cette méthode offre un contrôle lors de l’application du dépôt par et a été en mesure de remplir la robe endommagée, d’appliquer le capuchon et de se fondre dans la finition.
Le SIFCO Process® a connu un tel succès que le composant a été restauré en parfait état, ce qui a permis d’économiser plus de 2 500 £ – ce qu’il aurait coûté pour reproduire le composant.
Peut-être encore plus significatif est l’impact minimal de la réparation sur la productivité. Si Lasercomb n’avait pas été en mesure de récupérer le composant, ils auraient dû en produire un autre, ce qui aurait pu prendre jusqu’à 30 heures, ainsi que des coûts supplémentaires pour les matériaux et les coûts de production associés.
Kevin Holmes, responsable qualité chez Lasercomb, a expliqué : « Nous sommes extrêmement reconnaissants à SIFCO ASC d’avoir fourni une solution efficace à un problème potentiellement délicat. En prenant le temps d’évaluer les options qui s’offraient à nous, SIFCO ASC a été en mesure d’identifier la façon la plus appropriée de rectifier le problème, ce qui nous a permis d’économiser beaucoup de temps et d’argent. Surtout, la qualité de la réparation était exceptionnelle dans la mesure où il était impossible de dire que le composant avait jamais été endommagé. Nous avons été extrêmement satisfaits du service que nous avons reçu et serions heureux de les utiliser à nouveau à l’avenir.
Pour en savoir plus sur le processus SIFCO de placage sélectif ou pour parler avec notre service technique, contactez le 800-765-4131 ou info@sifcoasc.com
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